3D打印

 

       近年來，3D打印技術的出現(xiàn)為制造業(yè)開辟了一個全新的思路，不同于傳統(tǒng)制造業(yè)的減材制造和等材制造，它通過添加材料的方式可以快速地成型復雜形狀產品并且實現(xiàn)極大限度的利用原材料。

 

       航天器的發(fā)射成本高，有效載荷的質量對發(fā)射成本影響巨大，因此有效載荷在結構設計和材料選用時特別注重結構效率。碳纖維復合材料具有比強度高、比模量大、熱穩(wěn)定性好、可設計性強等特點，優(yōu)異的綜合性能正是追求高性能、結構質量效率優(yōu)化的航天產品所需。

 

       目前，應用在航天光學遙感器的碳纖維復合材料產品涵蓋遙感器的各個部位，如相機鏡筒、相機支架、遮光罩、桁架等。所用樹脂以環(huán)氧樹脂和氰酸酯樹脂為主，增強材料以連續(xù)碳纖維為主。根據具體產品特點和工藝特點，按照產品的性能要求和厚度要求將預浸料以一定的鋪層順序和鋪層層數(shù)在模具上疊放形成坯體，再將坯體放入熱壓罐或熱壓機在高溫環(huán)境下進行數(shù)小時的高溫高壓固化。

 

航天遙感器復合材料及制造工藝主要有以下特點：

 

       1）為保證產品的力學性能，增強體采用連續(xù)纖維；

 

       2）樹脂基體環(huán)氧樹脂和氰酸酯樹脂均為熱固性樹脂，需要在特定的固化溫度和壓力下進行數(shù)小時固化（發(fā)生化學交聯(lián)反應）以形成穩(wěn)定的網狀交聯(lián)聚合物；

 

       3）預浸料疊層坯體內部松散，為排出坯體中的空氣和其他小分子，需對坯體在加熱的同時施加高壓，以提高制品的致密性，保證制品的力學性能；

 

       4）對于復雜結構產品，為保證其力學性能，預浸料鋪層設計往往需要多個平面或多個部位進行連續(xù)鋪層，如薄壁加筋鏡筒需保證法蘭環(huán)和鏡筒筒體的連續(xù)、加強筋與鏡筒筒體的連續(xù)等，多向接頭中要保證各端頭周向連續(xù)、各端頭之間的根部連續(xù)等。

 

 

       3D打印也叫增材制造，區(qū)別于傳統(tǒng)的減材或等材加工制造方法，它是采用材料逐層累加的方法制造實體零件。該技術是在現(xiàn)代CAD/CAM技術、激光技術、計算機數(shù)控技術、信息技術、精密伺服驅動技術以及新材料與物理化學技術的基礎上集成發(fā)展起來的。

 

       其工作原理是將物理實體的計算機三維模型離散成一系列的二維層片，利用精密噴頭或激光熱源，根據層片信息，在數(shù)字化控制驅動下，將熔覆的成型材料通過連續(xù)的物理層疊加固化，逐層增加材料來生成三維實體產品。

 

       在各種3D打印技術中，能夠進行復合材料3D制造的主要有選區(qū)激光燒結（SLS）、熔融沉積成型（FDM）、分層實體制造（l，LOM）以及立體光刻技術（SL）。

 

       SLS制造復合材料的主要方法是混合粉末法，即基體粉末與增強體粉末混合，激光按設計圖紙的截面形狀對特定區(qū)域的粉末進行加熱，使熔點相對較低的基體粉末融化，從而把基體和增強體粘接起來實現(xiàn)組分的復合。該方法存在的問題是混合粉末中兩種材料的密度不同，易出現(xiàn)沉降使得制品成分不均勻。通過合成單一復合材料粉末進行技術改進，制得的復合材料粉末將能克服混合粉末的易沉降、不均勻等問題從而能夠制得品質更高的制品。

 

        FDM工藝制造復合材料是預先將纖維和樹脂制成預浸絲束，再將預浸絲束送入噴嘴，絲束在噴嘴處受熱融化并按設計軌跡堆放在平臺上形成一層層材料，層與層之間通過樹脂部分或完全融化形成連接。FDM技術所用的復合材料預浸絲束必須滿足組分、強度以及低粘度等要求，一般需要在復合材料中添加塑性劑增加流動性。

 

       LOM技術與FDM類似，需預先制備單向纖維/樹脂預浸絲束并排制成無緯布即預浸條帶，預浸條帶經傳送帶送至工作臺，在計算機的控制下，激光沿三維模型每個截面的輪廓線切割預浸條帶，逐層疊加在一起，形成三維產品。

 

       利用SL制造復合材料，首先需將光敏聚合物與增強顆?；蚶w維混合成混合溶液，利用紫外激光快速掃描存于液槽中的混合液，使光敏聚合物迅速發(fā)生光聚合反應，從而由液態(tài)變?yōu)楣虘B(tài)，然后工作臺下降一層薄片的高度，進行第二層激光掃描固化，如此反復，形成*終產品。SL制造復合材料存在增強顆粒發(fā)生沉淀導致顆粒分布不均勻、溶液中泡沫導致固化后孔洞的產生、顆粒的反射使得激光吸收能量變低因而需要更長的照射時間等問題。

 

 

       熱塑性樹脂具有加熱變軟、冷卻固化的工藝特性，易于實現(xiàn)增材制造，在3D打印市場以熱塑性塑料為主，同樣，在復合材料3D打印技術中，以熱塑性樹脂為基體的復合材料相對也是主要的研究對象，增強材料有短切纖維和連續(xù)纖維。

 

        德國、美國等3D打印公司及我國華曙高科等分別研制了可用于SLS技術的短切纖維/熱塑性樹脂復合材料粉末并實現(xiàn)商業(yè)化。

 

       美國MarkForged公司2014年初研發(fā)了連續(xù)碳纖維增強熱塑性復合材料3D打印設備MarkOne，打印出了碳纖維增強尼龍復合材料。打印機具有兩個噴頭，一個噴頭輸送熱塑性樹脂（尼龍或聚乳酸），一個噴頭輸送連續(xù)的預浸碳纖維絲或預浸玻璃纖維絲，預浸纖維絲涂有特別為打印機開發(fā)的熱塑性樹脂，兩個噴頭輪流工作，用基于FDM的工藝沿X/Y平面鋪放樹脂和預浸絲束，實現(xiàn)纖維和樹脂的復合，纖維可以按需要取向或僅在需要的地方鋪放。目前，該設備僅能實現(xiàn)X/Y方向纖維取向，尚不能實現(xiàn)Z向取向。MarkOne可打印尺寸為0.6m×0.4m×0.3m。

 

       美國Stratasys公司和美國能源部（DOE）橡樹嶺國家試驗室合作開發(fā)量產碳纖維復合材料FDM制造技術。合作分為3個階段，第一階段研究在FDM過程中如何放入碎纖維以及如何調整材料的各種機械性能，第二至第三階段研究集中于在中心線上開工制造連續(xù)碳纖維復合材料以及進一步的處理。

 

       哈佛大學研制了適用于3D打印的環(huán)氧樹脂，實現(xiàn)了熱固性樹脂的3D打印。為改善樹脂粘度，研究人員添加了納米粘土、二甲基磷酸酯、碳化硅晶須和短切碳纖維，以咪唑基離子做固化劑，極大地拓展了樹脂的打印窗口，使樹脂在長達數(shù)周的打印窗口期內粘度不會顯著增加。通過控制纖維長徑比和噴嘴直徑，使填料在剪切力和擠出流的作用下發(fā)生取向，實現(xiàn)了填料取向的控制，獲得了取向的纖維。打印好的部件先在較低的溫度下預固化，然后從基板上移出再進行進一步高溫固化。

 

 

       目前復合材料3D打印技術以短纖維/熱塑性復合材料為主，材料和設備實現(xiàn)了商業(yè)化，而熱固性基復合材料僅在試驗室實現(xiàn)了短切纖維增強復合材料的3D打印。結合航天遙感器復合材料的產品特點，連續(xù)纖維增強熱固性復合材料3D打印技術在打印材料、多維連續(xù)打印、預固化功能等方面亟待突破。

 

 

       1）開發(fā)適應性的打印材料。復合材料3D打印過程要求打印材料具有適當?shù)恼扯?、流動性、長的操作時間、短的成型時間，因此需對現(xiàn)有航天復合材料材料體系進行適應性開發(fā)，對材料體系進行改進，以提供滿足3D打印技術和航天應用要求的材料。

 

       2）突破纖維多維連續(xù)打印。復合材料3D打印設備亟需突破在多維方向的連續(xù)堆積，如設置五軸/六軸聯(lián)動打印平臺通過轉動平臺實現(xiàn)多維連續(xù)打印，以滿足航天復雜結構產品多個平面、多個部位的連續(xù)鋪層要求。

 

       3）實現(xiàn)預壓實功能。熱固性樹脂基復合材料需在高溫高壓下實現(xiàn)樹脂基體的固化和制件的致密化，可在打印一定層數(shù)后在設備內對坯體進行預壓實和加熱，提高打印中間過程的致密性，打印完成后再將坯體移至固化設備進行最終固化。

 

       采用低成本技術是降低復合材料產品成本的有效途徑之一，3D打印技術通過增加材料實現(xiàn)產品的制造，能夠極大限度的發(fā)揮材料的利用率，降低復合材料生產成本。

 

       此外，對于復雜結構復合材料產品，3D打印技術還可以減小對工裝的依賴，縮短加工時間，同時還可以實現(xiàn)整體成型、減少裝配時間，研究3D打印技術在航天復合材料的應用具有重大工程意義。對于航天遙感器所用的連續(xù)纖維增強熱固性樹脂復合材料，3D打印需解決打印材料、纖維多維連續(xù)打印、預固化功能等問題。