壓縮模塑成型環氧模制品常見缺陷是業界十分關心的，隨著環氧模業的加快發展，這一問題逐漸成熱點，詳介壓縮模塑成型環氧模制品常見缺陷及產生原因及排除方法“全攻略”

塑件表面起泡及內部隆起為哪般？專家說原因是模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預干燥及預熱處理；模具溫度太高或太低，應適當調整；成型壓力太低，應適當提高，一般厚度每增加1mm，模壓壓力相應要增加2MPa；模具排氣不良，應改善排氣條件；模塑料壓縮率太大，空氣含量太多，應預壓料坯；保溫時間控制不當，應適當調整，一般保溫時間應適當長一些；固化時間太短，應適當延長。塑件表面灰暗又為哪般？模具溫度太低，應適當提高；模具型腔表面粗糙，應提高型腔表面光潔度；潤滑劑用量太多，應適當減少；脫模劑使用不當。應選用適宜的脫模劑。

塑件表面為啥有斑點？因為模塑料中混有雜質，應徹底清除；模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預干燥及預熱處理；原料粒徑懸殊，大顆粒樹脂塑化不良粘附在塑件表面上，應選用粒徑均勻的樹脂；模具型腔表面粗糙，應拋光處理，提高型腔表面光潔度；模具型腔內不清潔，應清理型腔。塑件表面為啥糊斑？因為模具溫度太高，應適當降低；模塑料預熱處理不當，防止預熱不足或過預熱，預熱溫度和時間應以獲得最佳流動性為準；合模速度太慢。應適當加快。塑件表面為啥起桔皮紋？因為合模不當，應在低壓條件下緩慢合模。一般裝料完成后即可合模，當凸模未觸及模塑粉時應快速閉合，觸及模塑粉后應慢速閉合；模具溫度太高，應適當降低；模塑料預熱處理不當，應進行高頻預熱。

對于塑件表面流痕，是因為模塑料流動性太好或水分及易揮發物含量太高，應更換模塑料或進行預干燥和預熱處理；脫模劑使用不當，應選用適宜的脫模劑品種及適當減少用量；裝料不足，裝料時應視塑件形狀、模具結構來確定適當的加料方法，不易填滿之處應多裝料或分多次裝料；排氣時機不當或時間過長。應適當控制排氣時機和時間。塑件表面色澤不均或變色可能是因模塑料熱穩定性能不良，應換用新料；模壓溫度太高，熔料或著色劑過熱分解，應適當降低壓制溫度；模塑料預熱不良，應選擇適宜的預熱方法、預熱時間和溫度。塑件表面裂紋的原因則是塑件內嵌件過多、過大或分布不當，應改進塑件設計或換用收縮率較小的樹脂，嵌件應重新設置；嵌件未預熱或制作嵌件的材料與成型塑料的膨脹系數配合不當，應預熱嵌件，并選用熱膨脹系數與塑料接近的材料制作嵌件；塑件冷卻不均勻，應適當調整冷卻溫度及時間，使塑件均勻冷卻；模塑料不符合成型要求，收縮率太大，應換用收縮率較小的樹脂；模溫控制不當，如果模溫太高，加壓遲，排氣時間長，塑件固化過度會引起表面裂紋；如果模溫太低，加壓快，排氣時間短，塑件固化不足，強度太低，也容易引起表面裂紋，因此應適當控制壓制溫度；模壓壓力不足，塑件組織不致密，應適當加大模壓壓力；塑件各部位厚薄懸殊太大，應對成型物料進行預熱壓片處理，降低熔料的流動性能；脫模裝置設計不合理，頂出力分布不均勻，應改進脫模裝置；模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預干燥處理；薄壁壓制件在壓制過程中很容易產生表面裂紋，為此模塑料中易揮發物含量應控制在3%左右、適當延長壓制時的保溫時間、壓制過程中應嚴格控制模具溫度、采用適宜的裝料方法、嚴格控制環境溫度的變化、防止塑件熱脹冷縮產生裂紋。

塑件疏松或缺料問題，原因和解決辦法是：模塑料的流動性能不符合使用要求，應換用適宜的模塑料，同時通過調整工藝條件進行補救，對于流動性能好的模塑料應緩慢加壓，流動性能差的模塑料則需快速加壓，并加大壓力和降低壓制溫度；裝料不足，應適當增加，裝料時應注意盡量縮短流程，不易填充的部位應預先鋪料，塑件受力部位要注意增強纖維的鋪設方向，鋪料應盡可能均勻并使纖維沿料流方向分布，型腔內不易填滿之處應多裝料或分多次裝料；加壓時熔料從模具內溢出，應緩慢加壓或烘烤熔料，若有溢料可先不加壓待即將凝膠時再施壓；模塑壓力不足，應適當提高；模具溫度太高，熔料過早凝膠，應適當加快閉模速度，降低模具溫度；模塑料中水分及易揮發物含量太高，或粉料內充氣過多并排氣不良，應進行預熱及預壓料坯，多排幾次氣。

還會發生塑件翹曲變形現象，中國環氧樹脂行業協會專家認為原因是：固化時間太短，塑件固化程度不足，應適當增加固化時間或冷壓數分鐘；壓制溫度不均勻，模具溫差太大，塑件各部位收縮率不一致，應適當調整模具溫度使其分布均勻；塑件壁厚懸殊太大或形狀過分不規則，導致塑件固化和冷卻不均、收縮不一，應選用收縮率較小的樹脂。模塑料必須進行預熱處理后裝模，在可能變動的情況下調整塑件結構；模塑料的流動性能太好，應調換模塑料或塑件出模后立即將其置入專用胎模內冷卻；模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預熱干燥處理；塑件脫模時溫度太高，應適當降低。塑件飛邊毛刺太厚現象的原因一般是：裝料過多，應適當減少，準確加料；模塑料的流動性能太好，應調換模塑料，也可通過適當降低模塑溫度以及預熱料坯等手段進行補救；模具設計不合理，應改進模具設計；模具未清理干凈，閉合不嚴密，應徹底清理模具，使其閉合嚴密；模具棱邊有毛刺或碰傷。應清除毛刺及修除傷痕。

塑件脫模不良令人頭疼，其原因有以下幾種：模塑料中缺少潤滑劑或脫模劑使用不當，應添加適量潤滑劑，易粘模部位應涂擦少量脫模劑；成型溫度太低。應適當提高模具溫度；保溫時間太短，固化不充分，應適當延長保溫時間；模具型腔表面太粗糙或鍍層脫落，應進行拋光或電鍍處理，提高模具型腔表面的光潔度；裝料太多及模塑壓力太大，飛邊阻止脫模。應準確裝料及適當降低模塑壓力。塑件強度不足原因則是：保溫固化時間太短，應適當延長；填料分布不均，應在裝料時注意填料的鋪設方向，纖維填料應沿料流方向分布；裝料不均，不易成型處裝料太少，應均勻加料，不易填滿的部位應多裝料或分多次裝料；模塑料中混有異物雜質，應徹底清除；模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預熱干燥處理；樹脂與填料混合不良，應均勻混合；后固化時間不足，應適當增加；塑件結構設計不良。應在可能變動的條件下調整設計。

如果制品尺寸不符合要求，可能是由于裝料不當，應準確裝料；成型壓力、溫度、時間等工藝條件控制不當，應將工藝條件穩定地控制在適宜的范圍；模具磨損變形，應修復型腔到規定的幾何精度；模塑料成型收縮率太大或太小，應選用收縮率適宜的樹脂；上、下模溫差太大或模溫不均，應適當調整模具溫度；塑件脫模整形冷卻不當，應合理設計冷壓定型模及選擇合理的冷卻條件，有時為了防止冷卻不當產生內應力，應將塑件放在一定溫度的油液或烘箱中緩慢冷卻或進行退火處理；嵌件設置不當，出現變形、脫落及位移，因此嵌件安裝及固定形式不良、嵌件與模具安裝間隙太大或太小、嵌件未預熱、應進行預熱處理。

       電性能如不符合要求，可從以下幾個方面查找原因：模塑料中水分及易揮發物含量太高，應進行預熱干燥處理；模塑料中混有金屬塵埃等異物雜質，應徹底清除異物雜質；塑件固化不足或過固化，以及固化不均，應適當調整保溫固化時間；壓制溫度控制不當，如果壓制溫度太高塑件在常溫下絕緣性能較差，若壓制溫度太低塑件在高溫條件下絕緣性能較差，因此必須將壓制溫度控制在適宜的范圍；裝料不足，塑件組織不致密，應準確裝料。樹脂與纖維填料分頭聚積及局部纖維裸露的原因是：加壓時機控制不當，加壓時機應選擇在模內的物料預熱至黏度適當，樹脂能與增強纖維一起流動時加壓最為適宜；原料互容性太差，應選用互容性較好的原料；裝料不均勻，應嚴格按照裝料工藝規程進行操作；模塑料的流動性能不符合成型要求，應選用流動性能適宜的樹脂，通常流動性能太好容易產生聚積，流動性能太差纖維容易裸露。