“上海制造的復合材料已經應用到空客的最新機型上！”如果不是親自體驗，很難相信類似蜜蜂蜂巢結構、輕巧并有孔格的材料，竟是翱翔天際的飛機上的核心材料之一。

在中國航空制造業奮起追趕的當今，位于松江區的特一（上海）新材料有限公司攜自主研發的具有高強度、輕質量特點的復合材料“芳綸蜂窩”日前成功登上空中客車，成為其最新機型上商務艙座椅的主要材料供應商。同時，特一新材還在與中國商飛合作，將為國產大飛機“瘦身減重”提供產品和技術支持。

飛機“瘦身減重”最佳選擇

芳綸蜂窩是模仿自然界蜜蜂蜂巢結構，由芳綸纖維紙經過復雜工序制成的一種六邊形結構復合材料。拿著特一新材制造的芳綸蜂窩，感覺非常輕，平鋪在地上，人站在上面，沒有任何凹陷。據介紹，這種非金屬仿生材料具有耐高溫、高韌性、耐腐蝕、易成型、阻燃、低煙和低毒性等優異特點，關鍵是相同質量的情況下，剛度與強度超過鋁材甚至鋼材數倍。如今，波音和空客這兩家民航客機制造巨頭都已全面使用芳綸蜂窩作為民航客機的結構材料。

為什么以安全為先的飛機，會選擇用芳綸蜂窩做結構材料？特一新材的技術人員解釋：“大型客機的起飛質量中，機體的結構質量大約占30%。結構質量的輕量化將直接影響到燃料的減少、載重量的增加等，也會影響發動機和機翼、著陸架的小型化。飛機每降低一公斤結構重量，起飛質量就可減少兩至五公斤。”芳綸蜂窩重量輕但強度高的特點，成為在保證飛機安全和強度的情況下，飛機輕量化、高效化的最佳結構材料，無愧是飛機的“瘦身專家”。

據悉，特一新材已通過中國商飛認證的前期工作，將于今年7月成為其首家國內非金屬材料的合格供應商。屆時，國產自主研發的大飛機上的一些重要部件也將由特一新材實現上海“智”造。

每一塊材料都經得起追溯

每一種新材料要達到可以在飛機上的應用狀態，都必須通過當代工業最嚴苛標準的考驗。而翻開特一新材的履歷簿，這家2011年才成立的新興科技企業，究竟憑什么能得到國內外航空產品制造巨頭的認可？

據悉，特一新材依照國際航空管理體系的嚴格要求，建立起國際標準的生產線和實驗室等硬件設施，以及質量控制和十年可追溯的軟件管理體系。在質檢實驗室中，記者進一步找到了特一新材真正“打動”國際航空制造巨頭的原因。

原來，特一新材對每一塊蜂窩都片切做力學性能檢測，這一工作耗時并且是破壞性的，大部分企業都為之卻步。據工作人員介紹，他們寧愿在其他成本和費用上死磕，也不會在這項工作上縮水。特一新材不但做到了這一點，更重要的是還對檢測的余料進行封存，按照航空要求保存十年以上。在質檢員的指引下，記者看到已經有滿滿三層的產品留樣，從2012年6月試產到現在，每一塊產品都清晰標識。

正是這份對于產品“零瑕疵”和“可追溯”的頂真與執著，才讓特一新材自主研發的產品質量獲得了國際航空制造巨頭的肯定。技術人員告訴記者：“我們的材料是要在飛機上承擔重任的，我們不但要確保出廠產品無瑕疵，而且要保證可追溯，容不得半點馬虎。”

（文匯報記者 張曉鳴）