成本和續航能力問題限制了純電動客車的推廣。客車輕量化是解決續航能力問題的重要途徑之一，車身采用復合材料是純電動客車輕量化的重要發展方向之一。中航復合材料有限責任公司自2011年開始研制全復合材料客車車身，至今已推出第二代全復合材料車身。
規劃2019年量產并實現3億以上產值的中航第2代全復合材料客車車身
一、成果簡介
第二代全復合材料12米客車車身采用六大片式全承載式結構如圖1所示，分別為前圍、后圍、車頂、左側圍、右側圍、車底，其中前后圍采用金屬材料，車頂，左右側圍、車底采用復合材料。
整車四大片復合材料部件重量為1800kg，實現直接減重約1000kg，同時可以減少內飾件，間接減重約為500kg。
六大片式全承載式車身結構
全復合材料客車車身突破了三大關鍵技術，包括全承載式復合材料車身設計技術、車身結構連接技術和全復合材料車身整體制造技術。申請專利7項，包括：
一種復合材料客車車身；
一種復合材料客車車身的連接結構；
一種分片式復合材料客車車身；
一種復合材料夾芯板及其制造方法；
一種電動客車頂置式電池的連接結構及其連接方法；
一種真空導入成型制備混雜復合材料U型件的方法；
一種用于真空灌注的大型復合材料模具。
二、成果創新點及解決的難點問題
全復合材料客車車身實現產品的功能，解決四大難點：
車身承載和內飾件功能（阻燃要求、表面光滑）為一體的材料和結構設計技術；
基于結構性能、質量和成本為約束的綜合設計技術；
基于快速裝配和適用批產的分片式結構設計及容差裝配技術；
復合材料低成本、高效率及大厚度大尺寸制件制造技術。
實現兩大創新：
車身結構與內飾功能一體化；
車身性能、質量與低成本綜合的結構設計技術。
三、國際水平對比分析
北美客車工業(NABI)已采用由TPI復合材料公司制造了大型客車的車身殼體,該殼體使用E -玻璃布作為增強體，整個車身分兩部分制造，起到很好的減重效果。
中航復合材料有限責任公司的第二代設計方案在此基礎上結合制造效率，結構與內飾功能一體化化要求進行優化，現技術水平領先于世界水平。
四、成果應用情況
全復合材料車身第一代和第二代客車通過各種測試試驗，尤其第二代客車已經通過上公告前的各種試驗，包括側傾和路試等試驗，并已在上工信部新能源車289批公告。
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