這兩種殼體都采用混合成型工藝，使用具有兩個腔體的注塑模具制造。這涉及到定制的復合預切割成型，并通過注射成型賦予額外的功能。“這種高度集成的一次性制造過程非常具有成本效益，能夠縮短周期。由殼體制成的前端支撐比鋼板制成的同類設計輕30%左右，具有優異的碰撞性能和扭轉剛度。”朗盛高性能材料(HPM)業務部門TEPEX汽車主管Henrik Plaggenborg解釋道。

 

前端支撐是梅賽德斯奔馳技術中心、朗盛和其他行業合作伙伴協同開發的產品。其空心橫截面與復合材料的強度和剛度一起，是該構件優異的碰撞性能背后的原因，對安全至關重要。其良好的機械彈性也通過以下事實得到證明，即組件不需要在引擎蓋插銷周圍區域用金屬片加強，就像通常純注塑前端支撐的情況一樣。

 

前端支架具有許多開口和管道，用于向發動機提供新鮮空氣。這些是由混合成型工藝的注射成型階段結合隨后兩個半殼的焊接而產生的。加強筋，托架，引導通道和附件和螺桿凸臺的開口也直接集成在一起。HPM TEPEX Automotive Group的項目經理Tilmann Sontag說：“功能集成最大限度地減少了制造前端支持所需的組件數量。這減少了后勤工作，并使后續組裝更快和更容易。這同樣有助于創建一個具有成本效益的解決方案。”

 

由于混合成型工藝的聯合開發，可見部分具有出色的視覺質量。根據Sontag的說法，“增強的玻璃纖維粗紗在表面上排列得非常均勻，給人一種運動感，讓人聯想到碳纖維。”沒有必要用昂貴的油漆或防腐涂層升級組件。

 

朗盛及其汽車合作伙伴將前端支撐視為電動汽車結構輕量化設計的突破性發展。Plaggenborg解釋：“首先，尋找金屬的替代品減輕了重量，這增加了每次電池充電的車輛續航里程。此外，成本效益高的混合成型工藝、功能集成和跳過噴涂的能力有助于大幅削減電動汽車的成本，使它們能夠與燃油動力汽車競爭。除了前端、車門和保險杠的支撐外，TEPEX dynalite在電動汽車中可能的應用還包括電氣和電子模塊的載體、負載艙井、電池外殼和蓋子、車輛“溫室”部分的結構組件和車身下部區域的結構裝飾以保護電池。

 

HPM以HiAnt客戶服務的形式在前端支持的開發中為其合作伙伴提供全面的支持。以立體裁剪仿真為例，對Tepex預切件進行了優化設計和加工。Sontag說：“在轉移到注塑模具的過程中，預切是略微預制的，這使得后續的覆蓋更容易，并有助于確保高表面質量。”來自HPM的專家還協助了工藝開發、樣品采集和系列化生產的啟動。HiAnt提供的服務范圍從設計組件和選擇材料到建議針對預期負載進行優化的設計，并為工具設計提供支持，以及幫助確保成功投產。