三、常見缺陷原因分析及解決措施
 
    目前，試制過程中經常遇到的問題主要發生在以下幾個環節：膠衣噴涂，鋪層糊制，填充樹脂膩子、合模等。這些問題的具體表現形式為：表面收縮痕、厚度不均、分層、內部凸臺等裝配結構強度低等。本文按照手糊對模制品常見缺陷的表現形式進行歸類分析，并根據生產實踐提出解決這些缺陷的方法。

    1表面收縮痕
 
    造成制品表而收縮痕的原因主要有兩點：
 
    樹脂膩子固化過快；
 
    樹脂膩子鋪放不均或者制品局部厚度與平均厚度差異，致使制品固化后收縮不一致，造成制品表面形成凹凸不平的波紋；

    解決措施：
 
    通過配比試驗，合理調整固化劑及促進劑的配比，同時盡可能在常溫(15~30℃)下進行固化，降低其固化速度；
 
    避免樹脂膩子大量堆積的現象，使樹脂膩子均勻分布在鋪層上；
 
    對于制品上的溝槽和加強等結構,可以采用其它芯材(如木條-聚氨酯芯材等)在進行糊制時安放到制品的溝槽當中，或者預先將溝槽用樹脂膩子填平，待與模具上的鋪層固化后再鋪放樹脂膩子。
 
    通過以上措施可以較好的解決制品表面收縮痕問題。
 
    2制品厚度不均或者偏厚
 
    制品厚度不均主要原因是：
 
    模具本身剛度不夠，在合模時變形；
 
    合模之前，陰陽模上鋪層切邊不到位；
 
    分模面沒有清理干凈，存在雜質，致使模具合模不到位；
 
    制作模腔時厚度按照圖紙要求，未對模腔厚度進行調整。
 
    解決措施：
 
    在制作模具加強結構時采用金屬材料加強，模具的厚度控制在產品厚度的4~5倍；
    保證分模面表面沒有雜質,鋪層切邊時保證低于分模面；
 
    在制作模腔時對模腔厚度進行調整，一般情況下制品平面厚度按照圖紙要求減0.5mm左右，制品立面厚度按照圖紙要求進行制作，這樣基本上保證由于模具變形和制作誤差等原因造成的制品厚度偏厚的現象。
 
    3制品中空、分層
 
    這是手糊對模制品的存在的主要缺陷，嚴重影響制品剛度和強度，同時使后續修整工作量成倍增長，造成大量人工和材料的浪費，情況嚴重時，制品只能報廢處理。造成制品中空、分層的主要原因如下：
 
    樹脂膩子流動性差，制品在合模時，樹脂膩子沒有充滿型腔；
 
    樹脂膩子用量不夠或者鋪放不均勻，造成型腔空隙或者局部堆積；
 
    模具制作時沒有設計溢膠槽或者排氣孔，由于模具合模時型腔內部存在的空氣不能順利排出，致使多余的樹脂膩子流動不暢；
 
    鋪層設計偏厚，陰陽模上的鋪層相干涉，造成模具合不嚴，而引起制品中空、分層。
 
    解決措施：
 
    為提高樹脂膩子的流動性，可以在樹脂膩子中加人一定比例的氣相SiO2，使其有一定的觸變性；
 
    在模具設計和制作階段，充分考慮制作模具溢膠槽形式隊及排氣孔的合理位置，通常溢膠槽的位置在模具的分模面上，深度3~5mm，寬度20mm左右，排氣孔的位置最好在不影響制品使用功能的部位；

    在空模狀態下，使用橡皮泥測量模具合模后的模腔厚度，設計合理的陰陽橫具鋪層厚度，基本原則是鋪層厚度之和必須小于模腔厚度。
    4制品內部裝配結構強度低
 
    制品內部結構一般起到連接和裝配的作用，樹脂膩子為脆性材料，因此制品背部凸臺的強度相應比較低，制品裝配后由于震動、沖擊等外力的作用，很容易造成安裝點開裂、破碎，造成質量事故。
 
    有兩種方式可以很好解決上述問題：

    為提高在凸臺部位強度，在鋪層糊制完成后，可以將長纖維成“米”字型搭接在鋪層上，然后將預浸碎氈等增強材料填充到凸臺部位(具體見圖示4)，以提高凸臺部位玻纖含量，進而使其強度大大提高，實踐證明采用這種方式可以很好的解決凸臺開裂、破碎的問題：
 
    將玻璃鋼材質的凸臺改進為金屬預埋件，首先根據凸臺的大小和功能性要求，設計金屬預埋件，在糊制鋪層時將預埋件放置在模具中，這種結構也可以很好的解決上述問題，并且在實踐中得到證明(具體見圖示5)。
 
    四、結束語
 
    手糊對模成型技術作為普通手糊工藝的重要補充，它因投入較小，適合小批量開發制作，制品雙面光等特點，必將為廣大玻璃鋼企業所采用，作者希望通過自身在實踐中得到的一些經驗，為其推廣使用盡一點綿薄之力。