產(chǎn)生原因：鋪層時(shí)方法不正確，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量認(rèn)識(shí)不夠，拐角部分的處理不當(dāng)，氈貼模性不好，裱鋪技術(shù)差，模具放置方向不利于層鋪；光線不足，難于發(fā)現(xiàn)氣泡，因固化過快而收縮大，形成空洞；工作場(chǎng)地潮濕，氣溫低。

 

   解決辦法：重新認(rèn)識(shí)層鋪?zhàn)鳂I(yè)基本要領(lǐng)，不應(yīng)馬虎從事，正確認(rèn)識(shí)產(chǎn)品質(zhì)量，采用最確實(shí)可靠的方法。正確選擇表面氈、玻纖布，認(rèn)真學(xué)習(xí)鋪層要領(lǐng)。重新研究模具放置方向，改善照明，改善工作環(huán)境，提高溫度。

   產(chǎn)生原因：想使之快速浸透而多用樹脂，在拐角部分由于玻纖布處理困難而過量用樹脂，樹脂浸透玻纖布后卻照樣涂刷樹脂。

 

   解決辦法：鋪層平整后，再涂刷樹脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纖維整形，涂刷樹脂按計(jì)劃用料，積存的樹脂用刷子分散到周圍。

 

   產(chǎn)生原因：沒有正確的產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)，觸變度小而引起樹脂垂流，固化劑量、促進(jìn)劑用量不正確導(dǎo)致垂流（垂直面邊沿）。

 

   解決方法：認(rèn)真學(xué)習(xí)鋪層技術(shù)，對(duì)白云狀樹脂不足的用刷子和樹脂加以補(bǔ)充，提高觸變度，加快凝膠；正確使用固化劑、促進(jìn)劑用量。

 

   產(chǎn)生原因：由于固化放熱而造成樹脂燒焦（局部），因工作場(chǎng)地太潮濕或玻纖布受潮，含水份太多。

 

   解決方法：一次鋪層的厚度控制在5mm以下，減少固化劑用量或降低工作場(chǎng)地溫度，避免局部樹脂過多造成積存，改變工作場(chǎng)地環(huán)境。

 

   產(chǎn)生原因：固化劑添加量不足，固化劑攪拌不良，混入水份，滯留苯乙烯氣體，溫度低。

 

   解決辦法：進(jìn)行實(shí)驗(yàn)，做到能夠根據(jù)氣溫和作業(yè)速度增減固化劑添加量，充分?jǐn)嚢瑁褂酶稍锏牟＠w布，認(rèn)真學(xué)習(xí)濕度、水、油是FRP的大敵的道理，增強(qiáng)芯材要干燥，避免水進(jìn)入沒固化的產(chǎn)品中，并保持通風(fēng)，使苯乙烯不存留于底部。

   產(chǎn)生原因：玻纖布或氈上沾有臟物，涂刷用工具含雜物，工作場(chǎng)地不清潔。

 

   解決辦法：在使用前去除玻纖布或氈上的臟物，刷膠衣用刷子與涂布用刷子分開，保持工作場(chǎng)地清潔。

 

   產(chǎn)生原因：玻璃纖維折疊的折紋，固化過快，剪切口分布不合理，樹脂用量不足及鋪層未壓緊密，玻璃纖維浸潤性差，鋪第二層前第一層已固化。

 

   解決辦法：認(rèn)真鋪層，第二層應(yīng)覆蓋第一層剪切口，糊制時(shí)要控制足夠的膠液，并用刀涂刷，使鋪層密實(shí)，趕盡氣泡，使用前進(jìn)行脫模蠟處理，玻璃布要充分干燥，注意鋪放時(shí)機(jī)。

 

   產(chǎn)生原因：膠衣層太薄，膠衣層未充分固化之前應(yīng)開始鋪布，脫模太快。

 

   解決辦法：增加膠衣厚度或在膠衣和鋪層之間放一層表面氈，待膠衣完全后開始鋪層，產(chǎn)品完全固化后并有一定的強(qiáng)度再脫模。