1. 前言
　 　 由于受原材料及工藝控制手段等所限，早期特別是在航空航天等領(lǐng)域，纏繞成型多采用預(yù)浸帶干法形式進行。這種成型方法生產(chǎn)環(huán)境較好，可獲得性能優(yōu)秀的復(fù)合材料制品，然而所需設(shè)備復(fù)雜，投資較大，產(chǎn)品成本較高。濕法纏繞成型是在增強材料經(jīng)過樹脂浴后直接纏繞在芯模上固化成型，樹脂的潤滑作用可減少增強紗帶傳遞中的磨損，有利于纖維的強度發(fā)揮。更重要的是，由于省略了預(yù)浸帶制作步驟，濕法纏繞成型所需設(shè)備簡單，工序少而生產(chǎn)周期較短，可有效提高生產(chǎn)效率和降低制造成本。資料表明，以濕法纏繞取代干法纏繞，成本約降低40%。因此，在制品的纏繞成型中，有以濕法纏繞取代干法纏繞成型的趨勢。限制濕法纏繞成型廣泛應(yīng)用的主要因素主要有①適于濕法纏繞成型的樹脂基體種類較少;②濕法纏繞工藝控制較難控制等。

2. 濕法纏繞用增強材料
　 　 纏繞成型用增強材料主要玻璃纖維、芳綸纖維和碳纖維。玻璃纖維是應(yīng)用最早的增強材料，最初是普通的E玻璃纖維。上世紀60年代高強玻璃纖維問世，立即得到廣泛應(yīng)用。芳綸纖維問世于上世紀70年代，拉伸強度與高強玻璃纖維相當，但密度只有1.45，，比強度為當時最高水平，于上世紀70一80年代成為復(fù)合材料固體火箭發(fā)動機殼體的主要增強材料。碳纖維出現(xiàn)比較早，但由于初期的碳纖維斷裂延伸率較低，限制了其在許多結(jié)構(gòu)材料領(lǐng)域的應(yīng)用。另外，碳纖維的密度較大，影響了該種纖維的競爭力。

　 　 由于在濕法纏繞中樹脂基體不允許添加非活性的溶劑而粘度較大，為保證纏繞過程中增強材料被充分浸透，相對于干法纏繞，濕法纏繞要求增強材料有更好的浸潤性。在以上3種主要增強材料中玻璃纖維對樹脂的浸潤性最好，因此較適應(yīng)于濕法纏繞工藝。芳綸纖維屬有機纖維，其橫斷面是典型的“皮芯”結(jié)構(gòu)，皮層是剛性聚合物大分子伸直排列成較為完善的原纖結(jié)構(gòu)，包圍著較為松散的微晶芯層結(jié)構(gòu)。該結(jié)構(gòu)決定了纖維的縱向強度較高，橫向強度低而易發(fā)生纖維劈裂。濕法纏繞工藝使浸漬樹脂的纖維直接纏繞在芯模上，簡化了預(yù)浸漬后的卷紗工序，減少了纖維卷繞中表層損傷的機會。美國與原蘇聯(lián)的芳綸纖維纏繞固體火箭發(fā)動機殼體大都采用濕法纏繞工藝成型。碳纖維與樹脂的浸潤性不好，但生產(chǎn)廠家在出廠前通過添加涂層材料改善了碳纖維的浸潤性，使其能夠用于濕法纏繞。另外，碳纖維屬于脆性材料，而濕法工藝使纖維在樹脂的潤滑下減少了纏繞過程中的磨損消耗，這使得碳纖維較適于濕法纏繞工藝。隨著碳纖維制造技術(shù)的發(fā)展，碳纖維有望在結(jié)構(gòu)材料領(lǐng)域完全取代芳綸纖維。

　 　 隨著技術(shù)研究的進步，目前出現(xiàn)了更高性能的有機纖維，如超高分子量聚乙烯纖維、PBo纖維等。這類纖維特點是具備超高強度的性能，而分子鏈結(jié)構(gòu)上含有較少或不含有極性基團，表面惰性較強，與樹脂基體的浸潤和粘接性較差。王百亞等人對PBo纖維的濕法纏繞工藝性進行了初步的研究。結(jié)果表明，PBo和環(huán)氧基體間結(jié)合較差，難以發(fā)揮PBo纖維的高強特性。PBo纖維的表面電暈處理對其浸潤性改善并不明顯。該類纖維應(yīng)用于濕法纏繞尚需進行較多的研究。

　 　 濕法纏繞成型用增強材料的形式主要為無捻粗紗。由于無捻粗紗合股后形成的纖維帶束內(nèi)，纖維少間排布有重疊、交叉和空隙，參與合股的粗紗各自的張力大小不均勻，因此力學(xué)性能未得到充分發(fā)揮。用編制布纏繞可獲得橫向剪切和壓縮性能大大優(yōu)于纖維纏繞的復(fù)合材料，尤其是對于在多重載荷下工作的部件，布帶纏繞可獲得較高的結(jié)構(gòu)效率。然而關(guān)于布帶濕法纏繞的研究尚較為少見。據(jù)國外報道，Owen和Griffith采用不飽和聚酯作樹脂基體，成功地通過玻璃布帶濕法纏繞制得了一種薄壁圓筒，用于測試靜力性能和疲勞性能。