為了進一步改善熱固及熱塑性塑料的機電性能。常在塑料中加入玻璃纖維填料（簡稱玻纖），作為增強材料，以樹脂為粘結劑而組成新型復合材料，通稱為增強塑料（熱固性塑料的增強塑料又稱為玻璃鋼）。由于塑料配方的玻璃纖維的品種、長度、含量等不同，其工藝性及使用特性也各不相同。本節主要介紹模壓用的熱固性增強塑料及注射用的熱塑性增強塑料。 
一、熱固性增強塑料
        熱固性增強塑料是以樹脂、增強材料、輔助劑等組成。其中樹脂作為粘結劑，它要求有良好的流動性、適宜的固化速度、副產物少，易調節粘度和良好的互溶性，并需滿足塑件及成形要求。增強材料起骨架作用，其品種規格繁多主要用玻璃纖維，一般含量為60%、長度為15-20mm。輔助劑包括調節粘度的稀釋劑（用以改進玻纖與樹脂的粘結）、用以調節樹脂-纖維界面狀態的玻纖表面處理劑、用以改進流動性，降低收縮，提高光澤度及耐磨性等用的填料和著色顏料等。由于選用的樹脂，玻纖的品種規格（長度、直徑，無堿或含堿，支數，股數，加捻或無捻），表面處理劑，玻纖與樹脂混制工藝（預混法或預浸法，塑料配比等不同則其性能也各不相同)。
     （一）工藝特性
       1、流動性增強料的流動性比一般壓塑料差，流動性過大時易產生樹脂流失與玻纖分頭聚積。過小則成形壓力及溫度將顯著提高。影響流動性的因素很多，要評定某種料的流動性，必須按組成作具體分析。
        2、收縮率增強塑料的收縮率比一般壓塑料小，它主要由熱收縮及化學結構收縮組成。影響收縮的因素首先是塑料品種。一般酚醛料比環氧、環氧酚醛、不飽和聚酯等料要大，其中不飽和聚酯料收縮最小。其它影響收縮的因素是塑件形狀及壁厚，厚壁則收縮大，塑料中所含填料及玻纖量大則收縮小，揮發物含量大則收縮也大，成形壓力大，裝料量大則收縮小，熱脫模比冷脫模的收縮大，固化不足收縮大，當加壓時機及成形溫度適當，固化充分而均勻時則收縮小。同一塑件其不同部位的收縮也各不相同，尤其對薄壁塑件更為突出。一般收縮率為0-0.3%，而0.1-0.2%的則居多，收縮大小還與模具結構有關，總之選擇收縮時應綜合考慮。
        3、壓縮比增強料的比容，壓縮比都較一般壓塑料大，預混料則更大，因此在模具設計時需取較大的裝料室，同時向模內裝料也較困難，尤其預混料更為不便，但如采用料坯預成形工藝則壓縮比就可顯著減小。
       裝料量一般可預先估算，經試壓后再作調整。估算裝料量的方法可由如下四種： 
     （1）計算法裝料量可按公式（1-3）計算：
       A = V × G（1+3-5%）（1-3） 
       式中A-裝料量（克）V-塑件體積（cm3）G-所用塑料比重（克/cm3）3-5%-物料按發物、毛刺等損耗量補償值 
     （2）形狀簡化計算法將復雜形狀塑件簡化成由若干個簡單形狀組成，同時將尺寸也相應變更再按簡化形狀進行計算 
     （3）比重比較法當按金屬或其它材料的零件仿制塑件時，則可將原零件的材料比重及重量與所選用的增強塑料比重之比求得裝料量 
     （4）注型比較法用樹脂或石蠟等澆注型材料注入模具型腔成形后再以此零件按比重比較法求得裝料量
        4、物料狀態增強料按其玻纖與樹脂混合制成原料的方式可分為如下三種狀態。
     （1）預混料是將長達15-30mm的玻纖與樹脂混合烘干而成，它比容大，流動性比預浸料好，成形時纖維易受損傷，質量均勻性差，裝料困難，勞動條件差。適用于壓制中小型、復雜形狀塑料及大量生產時，不宜用于壓制要求高強度的塑件。使用預混料時要防止料“結”使流動性迅速下降。該料互溶性不良，樹脂與玻纖易分頭聚積。
     （2）預浸料是將整束玻纖浸入樹脂，烘干切短而成。它流動性比預混料差，料束間相溶性差，比容小，玻纖強度損失小，物料質量均勻性良好，裝模時易按塑件形狀受力狀態進行合理輔料，適用于壓制形狀復雜的高強度塑料。
     （3）浸氈料是將切短的纖維均勻地鋪在玻璃布上浸漬樹脂而成的氈狀料，其性能介于上述兩者之間。適用壓制形狀簡單，厚度變化不大的薄壁大型塑件。
       5、硬化速度及貯存性增強塑料按其硬化速度可分為快速和慢速兩種?？焖倭瞎袒欤b料模溫高，為適用于壓塑小型塑件及大量生產時常用原料。慢速料適用于壓制大型塑件，形狀復雜或有特殊性能要求及小批量生產時，慢速料必須慎重選擇升溫速度，過快易發生內應力，硬化不勻，填充不良。過慢則降低生產效率。所以模具設計時應預先了解所用料的要求。
      各種料都有其允許貯存期及貯存條件。凡超期或貯存條件不良者都會導致塑料變質，影響流動性及塑件質量，故試模及生產時都應注意。
    （二）塑件設計時應注意下列事項。
    （1）塑件光潔度可達7-9，精度一般宜取3-5級，但沿壓制方向精度不易保證，宜取自由公差。
    （2）不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時，則塑件徑向公差宜取大。
    （3）塑件宜取回轉體對稱外形，不宜過高。
    （4）壁應厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應圓弧過渡連接以防止應力集中、死角滯料，填充不良， 物料集聚堵塞流道。
    （5）孔一般應取通孔，避免用Φ5mm以下的盲孔，盲孔底部應成半球面或圓錐面以利物料流動，孔徑及深度比一般為1∶2-1∶3，大型塑件盡量不設計小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成形。
    （6）螺孔比螺桿易成形，M6以下螺紋不宜成形，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應大于0.3mm，并應注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進行設計。當塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時，要考慮其配合張力，螺紋段長度應取最小尺寸。
    （7）成形壓力大，嵌件應有足夠強度，防止變形損壞，定位必須可靠。
    （8）收縮小，有方向性，易發生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應力集中，樹脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發生波紋及物料聚積。
    （三）模具設計時應注意下列事項。 
     （1）要便于裝料，有利于物料流動填充型腔。
     （2）脫模斜度宜取1°以上。
     （3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。
    （4）物料滲入力強，飛邊厚不易去除，選擇分型面時應注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結構，組合結構裝配間隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3-4級滑配合。
    （5）收縮率為0-0.3%，一般取0.1-0.2%，物料體積一般取塑件體積的2-3倍。
    （6）成形壓力大，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應有足夠強度、防止變形、位移與損壞。尤其對細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意。 
    （7）模具應拋光、淬硬。
    （8）頂出力大，頂桿應有足夠強度，頂出應均勻，頂桿不宜兼作型芯。
    （9）快速成形料在成形溫度下即可脫模，慢速成形料模具應設有加熱及強迫冷卻措施。