3.1模具
　　3.1.1生產條件
　　3.1.1.1原材料貯存
　　原材料的貯存除應符合原材料生產廠的有關規定外，還應符合下列規定:
　　  (1)樹脂和添加劑應儲存于密閉的容器內，并置于低溫、干燥和避光的貯藏室中。
 　　 (2)纖維增強材料應儲存在干燥、無塵和溫度變化不大的場所，不可儲存在溫度會驟變的場所。
 　　 (3)引發劑與促進劑應分開貯存。
　　3.1.1.2車間環境
　　(1)成型車間、配料間和原材料儲存間應為具有堅固結構的建筑物。
　　(2)建造船體和主要構件的成型車間應能確保成型時溫度和濕度的基本穩定。
　　(3)成型車間溫度應保持在10 32℃之間。
　　(4)成型車間內空氣的相對濕度應不超過85 %，并應保持平穩，避免結露和凝霧。
　　(5)通風調節設備和溫濕度計在整個樹脂固化期內均應處于良好狀態。
　　(6)成型車間應有良好的照明，但應避免自然光和人工照明對樹脂固化產生影響。
　　3.1.2成型工藝
　3.1.2.1成型車間
　　(1)成型車問應有良好的照明，并具有通風設備，但應避免陽光和人工照明直接照射而影響樹脂的正常固化。
　　(2)成型車問的溫度在10℃-32℃之間，相對濕度應在40% ～85%之間，并保持穩定。
　　3.1.2.2成型模具
　　(1)成型模具應具有足夠剛度和強度，且不易變形。模具的尺寸、光潔度應滿足產品的要求。
　　(2)模具應清潔干燥，且脫模容易。
　　(3)脫模劑應均勻地涂于模具表面，嚴禁遺漏。
　　3.1.2.3配膠與涂膠
　　(1)成型前必須進行凝膠試驗，以確定合適的樹脂最佳配比。
　　(2)表面膠衣樹脂的厚度應在0.4~0.6mm之問，且應厚度均勻。
　　(3)配膠時，樹脂中加入引發劑和促進劑后應逐一攪拌均勻，嚴禁引發劑直接與促進劑接觸。一次配膠量不宜過大。
　　(4)成型應在膠衣樹脂初步凝膠后較短時問內進行。
　　3.1.2.4手糊成型工藝
　　(1)糊制層板的每層增強材料時，應使樹脂涂敷均勻并充分浸漬增強材料以獲得預定樹脂含量。
　　(2)應嚴格控制每層樹脂的用量。各鋪層之間的樹脂含量應均勻，以保證層板的厚度和質量。層板的厚度偏差不得大于5%0
　　(3)鋪排纖維增強材料層時應盡量減少接縫的數目，同一層纖維增強材料片邊緣可采用搭接或對接的方法連接。不同層的接縫應錯開100mm，五層之內接縫應不重疊。若采用搭接時，搭接的寬度應不小于50mm。纖維增強材料層少于五層的層板不應采用對接方式。
　　(4)糊制過程中，應消除氣泡，避免增強材料片滑移。如果發現有纖維裸露、缺膠和積膠等妨礙使用的缺陷，應在糊制下一層增強纖維前修補完好。
　　(5)使用環氧樹脂時，船廠應制訂手糊工藝的補充規定，以防止缺陷，保證質量。
　　3.1.2.5噴射成型工藝
　　(1)纖維和樹脂噴射成型法僅在噴射法施工易于保證成型良好的結構面上使用。
　　(2)噴射設備在使用前應進行校準，以保證噴出的纖維百分比符合預定的要求。在操作期間還應定時校驗，以保證纖維長度和層板成份。
　　(3)當采用噴射成型工藝時，應采取消除氣泡的措施。當噴射纖維量達600g/mm2時，應使用滾壓法或其他方法消除氣泡。
　　3.1.2.6真空成型工藝
　　將玻璃纖維布和氈干鋪在陰模上，合上陰模，抽出模具內空氣，然后沿分布在模具周圍的若干注射點定量注入樹脂，待樹脂固化后即可開模脫下。用這種工藝建造的船舶重量較輕，樹脂較少，船體內外光潔，厚度均勻，船體分層破壞的可能性極小，這種方法的主要特點是自動化程度高、污染少、船體殼板中氣泡含量低。
　　3.1.3 脫模
　　(1) 模制件鋪敷完成后，在與殼體鋪敷相當的環境下，殼體在模具中擱置時間不少于48h。
　　(2)船體的脫模應在其巴氏硬度大于或等于40后及加強材、隔艙板成型安裝后進行，其余大型構件也應在加強材成型固化后方可脫模。
　　(3)脫模后，模具和制品應放在支架上，避免生產變形。
　　3.2結構與板材連接
　　3.2.1鋪層工藝
　　以玻璃纖維及其制品增強的層板試件應符合下表的要求