自成立以來，中航工業復材作為中航工業復合材料研發及工程化應用研究以及技術成果孵化和轉移的平臺，主要負責探索研究、預先研究、型號攻關和型號工程化研究工作，使“探索一代、預研一代、研制一代、生產一代”四個一代技術有機銜接。中航工業復材承擔著國家和國防的重要科研生產項目，涉及基礎研究、應用研究、型號任務和軍品生產，同時將航空復合材料技術應用到民用領域，重點發展了汽車及軌道交通復合材料零部件。

　　先進復合材料設計制備至關重要。中航工業復材自主開發多種高性能樹脂體系、多型國產碳纖維預浸料、高性能芳綸紙蜂窩等夾芯材料等一系列先進復合材料體系，為形成我國自主知識產權大型民機復合材料應用奠定了基礎，實現了軍用關鍵材料的自主保障。

先進復合材料制備技術實驗研究，離不開材料表征技術的支持。中航工業復材在復合材料測試表征與檢測方面，擁有30余年的研究積累和技術成果積累，先后承擔了近100項復合材料測試表征與檢測方面的研究與應用及配套支撐項目。中航工業復材專門配備了測試驗證技術平臺，為新型復合材料的研究開展打下了良好的基礎。中航工業復材材料表征技術方面先進技術主要有：復合材料成分微結構及理化表征技術、復合材料使用性能測試表征技術、復合材料無損檢測與評估技術、復合材料服役環境結構模擬分析技術。例如，在無損檢測方面，中航工業復材研制的FJ系列窄脈沖換能器以其優異的聲學性能解決了復合材料無盲區檢測的需求，達到了同類產品世界領先水平，另外還開發了多型號便攜式超聲設備和大型多通道超聲無損檢測設備滿足復合材料結構內外場服務的需求。

復合材料制備過程中，材料制備的可控性及質量穩定性控制非常關鍵。為實現復合材料制備的質量穩定性控制，中航工業復材首先通過完善的技術管理規范，提高了復合材料的技術成熟度和制造成熟度。不同部門承擔不同材料應用成熟度階段的工作，以確保材料和半成品的批產穩定。同時，將信息化技術融合到復合材料制造過程，從人、機、料、法、環、測全面監控產品的質量穩定性。中航工業復材開展了復合材料成形數字化車間項目，該車間的形成對復合材料制備的質量穩定性具有顯著意義。中航工業復材的復合材料結構數字化自動化制造以復合材料設計制造平臺和復合材料數字化制造設備為軟硬件基礎，從根本上改變了傳統復合材料的制造方式，通過采用數字量形式對產品進行全面描述和數據傳遞，實現了設計與制造之間數據的無縫集成，并越來越體現復合材料設計制造一體化的特點。這使得復合材料結構設計制造效率大大提升，明顯降低了成本，尤其是提高了制造質量穩定性，如使用自動鋪放技術可提高制造精度，自動鋪放精度一般可達1.2～1.5mm之內，最佳精度可達0.76mm以內，而人工鋪放一般為3mm左右，使用自動鋪層技術，鋪放、滾壓等制造工藝過程都是由程序自動控制，重復性與一致性好，質量穩定。

在技術方面，通過優化研究出新材料典型航空構件制造的全套工藝，并通過充分的驗證，確保航空構件批產穩定和服役過程的安全可靠。中航工業復材還針對大飛機結構材料的設計制造開展了復合材料成形數字化車間項目，通過采用數字量形式對產品進行全面描述和數據傳遞，對復合材料制備的質量穩定性具有顯著意義。

復合材料加工成型是實現材料應用的關鍵步驟。中航工業復材開展了新一代復合材料大型結構整體化制造技術和設備研發，形成了相關的制造技術標準和規范。在制造技術方面，研發了多種先進復合材料構件制造技術，如熱壓罐、RTM、RFI、VARI等成型技術，以及自動鋪帶和自動鋪絲等自動化制造技術，將有力支撐復合材料航空結構件的研制。與此同時，針對相關技術難點，中航工業復材開發出許多關鍵技術方法。例如，擁有具有自主知識產權的復合材料增韌技術—離位增韌和相遷移增韌，顯著提高了復合材料的韌性，采用該技術的國產高韌性復合材料的韌性水平已與當前國外同類高韌性復合材料的水平相當；“零吸膠、常溫加壓”預浸料工藝，特別適于大型復合材料構件的制造，其產品具有良好的質量穩定性和一致性，達到當前國際先進水平。此外，中航工業復材開發了包括低壓真空成型和液態成型在內的低成本成型工藝及其配套的樹脂體系。

未來，為了進一步推進復合材料與加工技術的發展，中航工業復材確立了自身在航空復合材料技術領域主要發展目標：建立完善飛機樹脂基復合材料技術體系；建立航空發動機樹脂基復合材料技術體系；拓展結構/功能一體化復合材料技術優勢；突破結構陶瓷基復合材料的工程化技術和結構/功能陶瓷基復合材料關鍵技術；建立發展復合材料自動化制造技術規范，顯著提高產品性能和降低復合材料產品制造成本；建立復合材料前沿性、基礎性技術研究創新平臺。從而更好地發揮自身引領國內航空復合材料技術的發展，為復合材料設計提供支撐和為生產企業提供服務的重要作用。（蔡良元　李宏運）