本報記者崔彩鳳報道 　

7月5日，我國擁有自主知識產權的全復合材料渦槳公務機“領世AG300”飛機在珠海金灣機場首飛成功。據悉，該機機體全部采用先進的碳纖維復合材料制造。而在不久前，我國另一款廣泛應用了高性能碳纖維的新型號飛機也成功首飛。

業內人士表示，未來隨著技術的持續進步，國產碳纖維的應用市場將被進一步擴大。

下游需求逐漸攀升

碳纖維作為一種高強度材料，“外柔內剛”，質量比鋁輕，強度比鋼鐵高，并且具有耐腐蝕、高模量的特性，在國防軍工和民用方面都是重要材料。在我國，碳纖維生產技術水平較之國外尚有差距，且產品多用于體育和休閑娛樂用品等中低端領域，但隨著科技研發投入的不斷加大，國產碳纖維的應用不斷取得突破。

據了解，“領世AG300”飛機是中航工業通飛同時按照中國民用航空規章CCAR23部和美國聯邦航空局適航條例FAR23部，面向全球市場研發的一款新型飛機，也是中航工業集團在《關于深化我國低空空域管理改革的意見》發布之后立項研制的首款通用飛機，主要針對私人飛行和公務飛行應用。據介紹，該機型在結構設計、材料選擇上進行了大膽的嘗試和探索，機體全部采用了先進的碳纖維復合材料制造技術，顯著地改善了性能指標。目前，“領世AG300”飛機已經取得了啟動用戶訂單。

碳纖維不僅在航空器領域實現成功應用，在汽車領域的應用也取得重大進展。近年來，在國家倡導節能減排的大背景下，汽車輕量化漸成趨勢。碳纖維用于汽車領域，燃效將提高至少四成，又因其極大地減輕了汽車自重，還可以有效降低二氧化碳排放量。

由中國科學院寧波材料技術與工程研究所與奇瑞汽車聯合打造的碳纖維插電式混合動力“艾瑞澤7”車型在不久前召開的2014年北京國際車展上亮相。該款車型車身采用碳纖維復合材料，外殼重量減輕10%，油耗降低7%。

正因如此，一些知名車企也在積極開展碳纖維材料的研發和應用。寶馬率先將碳纖維應用到旗下新能源車系i3和i8上(全碳纖維車身)，而新M3、M4等M產品以及下一代旗艦轎車7系和下一代X5在生產中也準備應用碳纖維材料。據了解，由于采用了碳纖維材料，寶馬公司去年11月份上市的i3已經吸引了超過1.1萬份訂單，而將于今年年中推出的i8插電式混合動力跑車的第一批訂單也已被搶購一空。

蘭博基尼近日公布，其已經與多家公司達成合作意向開展一項名為Newspec的計劃，并由位于公司總部的高級復合材料研究中心(ACRC)和美國西雅圖高級復合結構實驗室(ACSL)共同研發，最終實現在2017年推出一種運用廉價可回收再利用材料合成的高級碳纖維材料。

汽車輕量化給碳纖維應用帶來重大機遇，同時其他工業發展的需要也正推動著碳纖維應用的快速增長。中國復合材料工業協會碳纖維復合材料專業委員會蔡金剛表示，未來隨著工業的不斷發展，工業用碳纖維的總量將有大幅增加。根據有關機構預計，2019年工業領域對碳纖維的需求有望提高至75%。到2030年，我國碳纖維需求量將達到30萬-50萬噸。

國內產品與國外尚存差距

鑒于碳纖維產業的廣闊前景，近年來我國對于碳纖維產業的投資不斷加大，新的研發成果不斷涌現。2013年，經過兩年半的測試，常州中簡科技發展有限公司生產的T700級碳纖維產品終于走向市場，穩定批量供貨，建成了國內第一條T700級高性能碳纖維生產線，年產量可達300噸。同時，中簡科技在T800級碳纖維的研發方面也取得重大突破，經科技部專項專家組鑒定，中簡科技T800碳纖維各項指標已達到碳纖維先進制造企業日本東麗T800的水平。

蔡金剛表示，我國碳纖維復合材料已經具有了一定的研究和應用水平，形成了一支從設計、材料到制造配套的研發隊伍。我國目前已經掌握了T300級碳纖維的工業化生產技術，T700級碳纖維工業化生產技術也已基本掌握，T800級碳纖維處于試驗線試制階段，M40級碳纖維處于研發、試制階段。

中國不飽和聚酯樹脂行業協會副秘書長趙鴻漢表示，為追趕世界碳纖維發展步伐，我國目前有30多家企業從事碳纖維的研發和應用，并形成了大連、威海、連云港、哈爾濱、宜興、東莞、寧波、北京、上海等碳纖維加工和制造基地。

另有業內人士表示，隨著國產碳纖維在飛機上的成功應用，我國碳纖維在高端市場的應用也將逐漸打開。但是，也有業內人士表示，盡管我國碳纖維生產技術取得重要突破，但與國外相比，仍有較大差距。我國目前只能穩定生產T300規格的產品，T700、T800等高規格產品剛剛取得突破，部分碳纖維生產企業甚至還在進行工程化技術研究。而日本企業已經能夠生產包括T700、T800、T1000、T1100在內的系列產品。而且，日本僅東麗一家公司的年產能就接近2萬噸，抵得上我國全部30多家企業的產能。

作為一家碳纖維下游應用企業，深圳市星光電熱制品有限公司副總經理李玉宵在接受記者采訪時表示，國內企業生產的碳纖維的質量與國外相比還有一定差距，在一些應用領域，碳纖維材料基本依賴進口。因此，國內碳纖維要實現大范圍的應用還需不斷提高生產技術。

在提高產品生產技術的同時，如何進一步提高產品性能、降低生產成本也是國內企業需要考慮的重點問題。“低成本、高性能、多功能是未來碳纖維復合材料的發展方向。”蔡金剛表示。

產業發展獲政策支持

對于高性能碳纖維，日本、美國等發達國家均極為重視，在研發、生產方面給予經費、人力上的大力支持，并獲得成功。我國雖然也較早進行了碳纖維研究，但直到2001年，我國的碳纖維研發才被提到議事日程。2001年10月，科技部設立碳纖維專項，正式將碳纖維項目納入國家發展軌道。2005年，國家將碳纖維列為973計劃項目，從根本上確保了碳纖維項目研發的有力推進。

為了進一步推進碳纖維產業的快速發展，我國的相關政策也在不斷推進。

國務院在“十二五”國家戰略性新興產業發展規劃中明確，推進高強高模碳纖維等高性能纖維及其復合材料產業化。

2013年10月，工業和信息化部印發《加快推進碳纖維行業發展行動計劃》，決定重點組織實施關鍵技術創新行動、產業化推進行動、產業轉型升級行動、下游應用拓展行動四大行動，以促進碳纖維行業持續健康發展。加大政策支持力度，依托戰略性新興產業專項、科技重大專項、工業轉型升級、技術改造等專項以及國家重大工程，支持骨干企業發展高端品種、提高質量性能，支持上下游企業聯合開展碳纖維以及復合材料應用示范項目；鼓勵企業加大科技研發投入，支持符合條件的優勢企業認定為高新技術企業，享受所得稅優惠。

財政部去年發布的2013年財政部支持新材料研發及產業化項目名單中，湖南博云新材料股份有限公司、威海拓展纖維有限公司、河南煤化集團河南永煤碳纖維有限公司、江蘇恒神纖維材料有限公司、中簡科技發展有限公司、江蘇航科復合材料科技有限公司、甘肅郝氏炭纖維有限公司等7家企業涉及碳纖維的項目入選，數量占比最大。

有關人士透露，目前國家正在研究風險補償和專項貸款等扶持政策，力挺國內碳纖維企業快速成長。一系列產業扶持政策的推出，將進一步推進我國碳纖維企業提高自主創新能力，打開更加廣闊的市場空間。