近年來，為了達到大幅收緊的尾氣排放標準，汽車制造商不斷拿出解決方案，提升輕量化。通過更符合空氣動力學的設計，替代燃料和選用新材料才能使汽車更好的節能減排。

　　如何創新發展新材料，無疑成了汽車制造商獲得競爭優勢的條件之一。

　　福特汽車在此次車展上推出的新款跑車“ford gt”，在客廂內部和鋁前后副車架中都使用了碳纖維，并將其封裝到結構性碳素纖維材質的車身鑲板中。這標志著福特于空力系統、材質研發與渦輪動力之工藝成就。

　　福特公司技術傳訊經理alan hall說："我們已經在汽車領域看到了碳纖維這樣的開發進步，可以利用這種材料大膽創新，然后從中吸取經驗教訓，我們看到了將這種材料應用于高產量車型的諸多潛力。"

　　此外，福特還宣布聯手陶氏化學公司的dowaksa合資企業，共同開發成本更低、高產量的碳纖維復合材料(CFRP)，以滿足汽車業對于輕量化材料日益增長的需求。預定2016年下半年開始生產。

　　對于CFRP的運用，不僅限于福特汽車，意大利菲亞特公司(fiat)也同樣發布了以碳纖維為主的預浸料，實現超輕量硬殼式車身的敞篷車“阿爾法羅密歐4c spider”量產車型。

　　spider采用了CFRP擋風玻璃框架，用螺栓固定在硬殼式底盤上。車輛整體采用低密度、高強度的復合材料模壓成型(SMC)，與鋼制硬殼式車身相比，這款車型在剛性上達到3倍，重量則減至1/7。

　　除了使用碳纖維材料，此次北美車展上，由ornl(橡樹嶺國家實驗室)使用3d打印技術完整復制的傳奇超跑“shelby cobra”也是一大亮點，又一次成為證明制造世界正在發生的變化的一大例證。

　　這輛3D打印的超跑是由美國能源部設在ornl里的增材制造展示中心使用baam(大面積增材制造)機器打印出來的。baam——是由著名機床制造公司辛辛那提公司和ornl共同開發，將最新的材料科學成果和前沿的先進制造技術相結合。

　　這輛3D打印的shelby cobra超跑是6個人花了6個星期時間完成的。據ornl稱，由于3D打印時使用的是先進復合材料，其整車重量削減了一半，同時汽車性能和安全性也有所提高。

　　當然，shelby cobra也不是展會上唯一一輛3D打印的汽車，美國local motors公司帶來的名為strati的3D打印汽車，被譽為是全球首款采用3d打印技術制成的汽車。strati也是由橡樹嶺國家實驗室打印完成，不過少了shelby cobra的時尚噴漆環節。

　　local motors公司展示了制作該車的步驟，首先利用abs塑料鋼筋和碳纖維材料完成零部件的基礎，這個過程大約需要44個小時;隨后由thermwood數控機床經過幾個小時的銑削，完成零部件的細節優化;最后將這些零件組裝起來。

　　據了解，strati全車有大約40個零部件。除了動力傳動系統、懸架、電池組、輪胎、電氣系統和擋風玻璃外，底盤、儀表板、座椅和車身在內的余下部件均由3d打印機打印，所用材料為碳纖維增強熱塑性塑料。

　　目前，local motors已與ornl進行合作，爭取在2015年第三季度開始批量制造3D打印汽車。