復合工程塑料或取代部分車用金屬

目前，國際上由塑料制成的車身已在小批量生產的汽車中或一些高檔車型上得到了廣泛應用、如寶馬i系列產品。采用纖維增強復合工程塑料材料制作的車身與鋼制車身相比，可實現降重35%的目標;如果采用碳纖增強復合材料，則可達到降重60%以上的效果。目前由于碳纖維塑料的成本太高，所以只有寶馬、奔馳等高端車型上采用。

到2020年，汽車平均塑料用量將可能達到500kg/輛以上，約占整車用料的1/3以上。隨著新能源汽車的廣泛使用，加之鋁合金、鎂合金的成本過高，且以進口為主。未來汽車的車頂、車門、座椅部件、輪轂以及汽車周邊結構件，甚至車身都有可能改用工程塑料。其實，國外某些高端車型的車門等一些部件已始改用工程塑料了。

smartforvision概念車采用的是巴斯夫的全塑料輪轂，其重量與普通輪轂相比可減輕30%以上(每車減輕12～20kg)，在提高燃油經濟性的同時也增強了空氣動力學和碰撞安全性能。全塑輪轂使用LFT，與金屬制造的相比具有優異的綜合性能。每只輪子不但減輕了3kg，還對于提高乘坐舒適性和燃油經濟性有著重要的意義。LFT突出的優點是：剛度和強度高，減振回彈性好、耐熱、抗蠕變、尺寸穩定，使用壽命長。

大眾公司也已選用陶氏的玻纖增強PC/abs合金，生產Phaeton美國版的儀表板支架。是因為該材料在模擬撞擊試驗中，能量的吸收，要比傳統材料高出50%;使坐在前面不系安全帶的乘客免遭沖擊傷害。據悉，大眾第7代高爾夫前端支架采用巴斯夫的車用復合工程塑料。因為無需金屬支撐物而大大降低了部件重量、裝配時間和成本。