作為降低汽車油耗的最有效手段之一，輕量化技術已被業界廣泛討論與應用，相比提升內燃機效率這項已經做了很多年的工作，輕量化技術的潛力更大。然而技術瓶頸與成本壓力卻成為了中國品牌汽車輕量化之路上的最大阻礙。中國品牌與合資品牌的差距在哪？汽車輕量化的手段有哪些？中國品牌又如何選擇適合自己的技術路線，從而趕上國際先進水平？7月8日，在蓋世汽車網舉辦的“2015汽車輕量化新材料和先進工藝應用研討會”上，蓋世汽車記者采訪到了長安汽車工程研究院副院長曹渡，與其就中國品牌的汽車輕量化技術路線進行了探討。

　　曹渡表示，汽車輕量化勢在必行，主要有四大原因。其中，首要推動力是政策，車企想要賣車，就必須滿足法規，某種程度上說是被“逼”的。其二，其指出，汽車每減輕100千克，加速性能就可提升8-10%，制動距離減少2-7米，可以提升汽車的安全性。因此“減重不僅僅是一個油耗的節約，還是一個綜合性能的提升，為整車的綜合性能和效益都有非常大的好處，這個就是我們要做減重的原因之二”曹渡說。

　　此外，除了傳統內燃機車，新能源車也亟需減重，因為新能源車電池十分重，比如寶馬i3的電池重達280公斤，一般中國品牌純電動車的電池凈重都需要300～400公斤才能達到150-200公里以上的續航歷程，所以新能源車的減重也到了一個刻不容緩的地步。否則，續航里程就受到限制，電池容量就必須要增大。

　　曹渡認為，汽車行業對輕量化的認識尚不充分。減重100千克，看似成本增加，實際上并非如此。其用相關分析舉例說明，“一公斤的金屬用到車里，綜合成本大概是15～17塊，非金屬成本更高，約25-35塊左右。這樣一來，整車每減重1千克，實際上就能節省15～35塊。而這些錢就可以補貼到減重過程中的一些成本的上升。對于這一點，行業的認識不夠充分。”

　　與歐美汽車工業相比，中國的汽車工業還略顯稚嫩。曹渡直言不諱地告訴蓋世汽車網記者，中國的汽車輕量化技術水平與國外差距不小。然而憑借在國內外積累的豐厚行業經驗，其總結出了一套適合中國品牌的汽車輕量化路線。

　　由于過去中國品牌在輕量化方面做的不夠，因此有很大的上升空間，可以通過設計的優化來達到減重的目的。曹渡指出，設計優化是最容易實現的輕量化手段，并且其無需花費成本，主要通過設計軟件以及對標其他品牌已經應用的方案，并加以優化而實現。例如，雪佛蘭新科魯茲實現了減重約140千克，其中白車身減重74千克，除部分材料采用高強鋼外，設計優化細節隨處可見，是典型的優化設計案例。為此，油箱容積減小了8升，續航里程反而提升了100公里，后排縱向空間增加，頭部空間增加，行李廂空間增加，而總尺寸減少，售價和老款相差無幾。
俗話說，萬事開頭難，而對于汽車輕量化來說，卻是開頭容易后頭難。曹渡說，當設計優化做到近乎極致后，進一步輕量化則只能依靠新材料、新工藝、新技術。目前，使用最廣泛的材料仍然是高強度鋼/超高強度鋼，但由于鋼的密度達到7.8克/立方厘米，雖然其技術比較成熟，然而減重的幅度并不太大，更輕的鋁鎂合金的成本相對較高。更進一步就是當前業界流行的“以塑代鋼”技術，實則就是玻纖復合材料，此類材料已經在尾門上有所應用。

　　重量最輕、強度最高，當然成本也最高者則當屬碳纖維。其強調，將來任何一種材料都不可能單獨在汽車上出現，而是多材料混搭將成為主流。這方面，最典型的一家車企就是寶馬，在寶馬i3顛覆了傳統的設計理念和產品開發理念，上車體全部采用碳纖維，下車體采用鋁合金，車身外覆蓋件基本采用工程塑料。

　　“材料應用的改變對于工藝也提出了新的要求”曹渡表示。寶馬i3車身50%以上采用碳纖維，從原絲到碳絲到零部件，其中沖壓工藝變成了高壓RTM工藝，并且取消了焊裝步驟，用黏接來代替；車身的總裝過程也完全不同與傳統工藝完全不同。而下一代的寶馬7系則采用了碳纖維與金屬混合材料的車身，更是車身開發技術的一次革命。

　　曹渡描述中國品牌碳纖維輕量化技術的應用現狀時說道：“中國品牌目前僅制作了一些展示用的碳纖維樣件或樣車，并沒有為了真正的應用去研發。我們應該從材料、工藝、 設計、評價、維修、回收的完整產業鏈上切實地開展研發工作。”

　　長安自主品牌2014年轎車銷量77萬輛，超越了長城成為了中國品牌中的“老大”，今年上半年，其轎車銷量已經達到約54萬輛。處在這樣位置，曹渡認為：“長安汽車(16.35,-0.160,-0.97%)有責任和義務來引領中國汽車輕量化技術的發展。”

　　目前，長安汽車與中國科學院、中航復材，中復材以及湖南大學、東華大學等院校開展合作碳纖維相關技術?，F在正在研制適于規模化生產的碳纖維頂蓋和地板，同時也正在探究工業自動化技術，希望將來能夠帶動和形成完整的碳纖維輕量化技術在汽車上應用產業鏈。曹渡強調，整車廠本身只是一個應用單位，輕量化工作的開展需要有市場帶動。只有將用、產、學、研結合起來，才能夠有機會趕上世界水平。“當然，我對中國品牌汽車輕量化技術趕超世界先進水平有著足夠的信心”他說。