復合材料在船舶和飛機結構上的擴大應用增加了人們在汽車、卡車和巴士上用復合材料代替金屬材料的興趣。這些應用中的結構性零部件采用連續纖維增強材料，這類材料一般是以玻璃、碳纖維或者芳綸纖維為基礎材料的2D 織物。要獲得零部件所需厚度常常需要多層2D 織物增強材料。
 
　　對于這種復合材料，其2D 復合材料層壓板的分層是最常見的失效模式。裂縫可在樹脂基材中形成，并很快延伸到纖維增強層間的多膠區域。裂縫可因多種原因產生，包括復合材料各層所受的不同張力，在切割時發生的邊緣損傷，以及來自掉落的工具或其他物件的異面沖擊（out-of-plane impacts）。SAERTEX 3D 織物和3D 坯料包括貫穿整個厚度方向及0°和90°方向的增強纖維，它能提供以下優勢：制造具有更大厚度的增強材料時在剪裁和模具內鋪放織物上所需精力更少；在厚度方向上置入增強纖維能防止分層。

　　“在我們的2D多軸向NCF產品業務中增加3D織物產品，這對那些在第三維度上要求增加結構強度的市場和應用來說，是一種完美組合。”SAERTEX美國公司總經理Christian Kissinger 博士這樣評價道。

　　“在3D 織物的機器和設備上所作的充分投資，允許我們以SAERTEX 廣為人知的高水平服務、品質和可信度為美國和全球市場生產這些織物產品。”

　　SAERTEX 3D 織物和3D 坯料目前的一些應用包括海運船體和結構組件、大型工業結構、工業儲罐、石油鉆探零部件、巴士車身固定點、防彈產品和游樂園的結構產品。圖1 所示為此類結構的一些案例。

　　3D 織物
 
　　與2D 機織物形成對比，SAERTEX3D織物和3D坯料有三個主要部分組成：0°、90°和沿厚度方向的纖維，稱為Z 纖維，如圖2 所示。幾乎任何纖維類型都可用于0°、90°和Z 方向。高度順直的纖維還形成了清晰的樹脂流動路線，這反過來為這些織物制造了較快的浸潤速度。
 
　　SAERTEX 3D 織物和3D 坯料在很多方面有別于傳統的3D 機織物。最重要的區別是面內（0°和90°）纖維無卷曲。因此，采用SAERTEX 3D 織物/坯料的復合材料比使用傳統3D 機織物或多層2D 機織物的復合材料具有更好的面內抗拉強度。

　　SAERTEX 3D 織物和3D 坯料的主要區別在于厚度。這些織物能卷成大卷來發貨。它們的厚度可以達到3 毫米（0.12 英寸），寬度可以達到1525 毫米（60英寸）。坯料以平幅發貨。其單層織物可以達到50 毫米（1.97 英寸）的厚度，寬度可以達到838 毫米（33 英寸）。

　　公司已經采用SAERTEX 3D 織物/3D 坯料加工設備制造了織物產品和一些原料，包括：E 玻纖和S 玻纖；芳綸纖維，如Kevlar 纖維和Twaron 纖維；聚丙烯腈基碳纖維和瀝青基碳纖維；以及，例如氧化鋁、二氧化硅、聚乙烯、超高分子量聚乙烯和不銹鋼絲等專用纖維。

　　SAERTEX 3D 織物能為復合材料零部件帶來出眾的性能優勢和加工優勢，包括樹脂浸潤速度快和鋪層時間短。舉一個提高浸潤速度的例子，一層3260g/m2（96 oz/yd2）的織物，其浸潤速度比一塊四層820g/m2（24 oz/yd2）2D 機織物的浸潤速度快兩倍。采用單層的全厚度SAERTEX 3D 織物還能大大減少剪裁和鋪層時間。

　　SAERTEX的3D織物顯示了超常的抑制分層的特性，這能直接為復合材料的性能帶來許多好處：提高斷裂韌性；提高抗沖擊性和損傷容限；以及，加工時不發生邊界分層。

　　對Z纖維的動態控制，提供了一種制造單幅整體織物的方法，包括多層厚度，或“并幅布”（splits）。將“并幅”區域折疊可令織物形成一些簡單形狀，例如“I”型梁的形狀，“H”型聯結器的形狀，或者“π”的形狀。已經證明這些產品形狀與那些“L”形2D機織物層壓產品相比，能增加復合材料連接件的強度。