“項目結合國內外當前先進的智能控制技術，采用協同控制技術、路徑規劃技術，整條線全部自動運輸作業，實現產品輸送無人值守，達到了多用設備少用人、減輕職工勞動強度的目的，同時還節約了用工成本。”該公司信息化工程師牛建斌介紹說。
 

　　據了解，8萬噸數字化生產平臺是以MES系統（生產管理執行系統）為核心，集成ERP系統、WMS系統（倉儲管理）、自動化物流系統、DCS過程控制等系統，實現從原料入廠到成品的生產過程監控，從訂單下發到產品發貨的管理流程監控。
 

　　在傳統的玻纖生產過程中，信息流程方面數據準確性差，生產計劃數據和執行數據需要完全依賴計劃員和統計員手工統計，系統之間存在信息孤島，無法做到數據有效共享。8萬噸數字化生產平臺的上線，進一步提高了信息傳遞速度，產品的訂單信息、產量數據、質量數據、設備運行效率等信息，被系統自動采集后能及時進行分析處理，反饋到管理人員手中。
 

　　同時，該系統在生產方面的性能也特別“亮眼”。以前全部的生產組織依靠口頭或者紙張傳遞，經常出現信息傳遞偏差和信息不一致的情況，影響產品的生產和交付。現在，可以在同一個平臺下協同工作，生產組織信息依靠系統自動傳遞，各個工序都可以查詢到各自的詳細生產任務。另外，對于漏板維護的信息只需要通過生產訂單就可以實時掌握現場動態，所有工藝信息通過系統可以自行查看。
 

　　“我們結合工業4.0模型，以信息化手段促進企業生產管理，全面優化和整合現有系統，搭建具備生產管理、物料管理、生產績效評價等綜合性生產運營管理平臺，創建了過去想都不敢想的數字化玻纖工廠。”該公司黨委書記、董事長牛愛君說，平臺的運行實現了生產過程精確化、可視化、透明化，提高了生產效率、設備綜合效率。
 

　　在玻纖集團天炬節能車間，記者看到，新上的AGV智能輸送紗車系統，代替現有人工運紗方式，實現了運輸方式的智能化升級。“該項目不僅提高了智能化水平，杜絕了紗車運輸過程中因碰傷對產品質量的影響，還達到了減員提效的目的，每條生產線減員15人，年節約人工成本120萬元。”窯爐產品車間主任吳紀龍說。
 

　　據了解，通過對現有生產線的逐步改造升級，2020年前山東玻纖子公司卓意玻纖將建成“數字化”運營公司，到2025年整個玻纖集團將實現全“數字化”運營，玻纖生產經營管理水平將邁上一個新臺階。