復合材料雙真空袋成型工藝研究

　 　 真空袋成型工藝是一項低成本復合材料制備技術,在此基礎上對雙真空袋(DB)成型工藝進行了研究,研究表明,采用DB技術制備的復合材料具有較低的孔隙含量和較高的力學性能,因此能夠提高真空袋成型復合材料制件的品質。

　 　 先進樹脂基復合材料具有優異的性能,應用前景廣闊,但是由于目前較多地采用熱壓罐成型工藝制備,存在成本較高、制件尺寸受限制等因素,因此復合材料工作者不斷研究各種非熱壓罐成型工藝,其中真空袋成型工藝由于具有靈活、簡便、高效等特點得到廣泛的應用。
　 　 真空袋成型工藝的主要設備是烘箱或其他能提供熱源的加熱空間,其組裝方法一般與熱壓罐工藝類似。對于熱壓罐成型工藝,由于工藝過程中施加較高的壓力(通常為0. 3～0. 7MPa) ,大部分材料中的孔隙通過真空系統逸出或隨著多余樹脂的流出而排出,剩余的孔隙發生壓縮、破碎并溶解在基體中,從而得到低孔隙含量的復合材料,特別是不會遺留下大尺寸的缺陷。但是在真空袋成型工藝中,由于真空壓力最多為一個大氣壓,孔隙和揮發分只能通過逸出的方式排出,因此與熱壓罐成型工藝相比,預浸料鋪層中的孔隙和揮發分的處理是一個問題,所制備材料的孔隙率通常為3%或更高,而高孔隙含量會直接影響到復合材料的力學性能和耐濕熱性能。
　 　 針對這一問題,主要存在兩種技術路徑,一種是從樹脂體系入手,調節樹脂的流變特性,使孔隙和揮發分在預浸料凝膠前盡可能逸出;另一種途徑就是通過工藝措施的改進,使預浸料中的孔隙和揮發分在制備過程中更容易排出,雙真空袋(DB)成型工藝就是這種途徑的有益嘗試。

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