表1 高熔體強度（HMSP）PP與普通PP的主要性能比較[7]
性能	測試方法	Pro-faxPF-814	普通線性PP
熔體流動指數,g/10min	ASTM-D1238	2	3
密度,g/cm3	ASTM-D1505/792	0.91	0.90
拉伸屈服強度,MPa	ASTM-D538	40	37
彎曲模量,MPa	ASTM-D6908	2206	1700
缺口沖擊強度(23℃),J/m	ASTM-D256	27	64
熱變形溫度(0.45MPa),℃	ASTM-D648	135	110
熔點,℃	DSC	168	157

       除了直接采用高熔體強度的PP外，為降低成本，可以利用其對普通PP進行共混改性，以達到增加體系熔體強度的目的。劉振龍[8]等以質量分數為10%～15%HMSPP分別與均聚和共聚PP進行共混。采用均聚PP為樹脂基體的材料具有較高的剛性，但是發泡倍率以及材料韌性不及以共聚PP體系，這主要是均聚PP較高的結晶度決定的。當在以 HMSPP/均聚PP體系中加入第三組分彈性體乙烯辛烯共聚物（POE）后，可以增加發泡倍率，改善發泡材料的韌性。此外，文章對三種不同的化學發泡劑的發泡效果進行了對比，它們分別是HP-20P、EP1755和RA。其中HP-20P、EP1755為吸熱型發泡劑，一旦受熱停止，發泡劑就會停止分解，材料的形態體現為較小的泡孔。而RA屬于放熱型發泡劑，在沒有吸熱的情況下仍可能繼續分解，導致氣泡孔徑的增大。
       1.2.2基于化學交聯提高聚丙烯熔體強度的研究
       由于我國高熔體強度PP的生產還是空白，為增加熔體強度，國內在PP發泡方面的研究主要集中于PP的化學交聯上。王蘭[9]等以過氧化二異丙苯(DCP)為交聯劑， 二乙烯基苯為助交聯劑研究了發泡PP擠出型材的性能受各組分以及工藝條件的影響，通過設計正交配方實驗方案，發現按照用量對制品拉伸強度影響最大的因素分別為：AC發泡劑、交聯劑、成核劑以及發泡助劑PbSt。徐志娟[10]等利用發泡劑(AC）、交聯劑(DCP)研究了PP在擠出發泡過程中工藝條件的影響，發現擠出機頭的設計對制品的發泡形態有重要影響，如果機頭口模設計不合理，導致螺桿和機頭之間出現壓力損失，很容易引起熔體的提前發泡，導致熔體在離開機頭后爆炸式膨脹而引起熔體破裂。同時，螺桿的轉速也對制品質量有很大影響，轉速太低，機頭處的背壓低，容易發生提前發泡，而當其轉速過高時，則會產生熔體滑移現象，導致熔體流動的不穩定性，最終產生熔體破裂。從溫度方面考慮，一方面溫度越高，氣體在熔體中的溶解度越低，容易導致提前發泡，另一方面，溫度越高，熔體強度會降低，不利于泡孔的形成，因此機頭溫度應盡可能低。
      李迎春[11]等以過氧化二異丙苯(DCP)為交聯劑，二乙烯基苯為助交聯劑，AC為發泡劑對PP模壓板材的發泡進行了報道。他們首先對交聯過程進行了研究，發現交聯劑和交聯助劑的用量直接影響泡沫制品的性能，用量太小，熔體強度不夠，用量太大則會產生凝膠化，影響材料加工。在發泡劑的用量與制品性能圖上，存在一個最優值，制品的沖擊強度首先隨發泡劑用量的增加而增加，達到最大值后，性能反而隨之下降，這通常是由于發泡劑含量太大，氣體體積增加導致氣孔破裂引起的。同時，模壓時間、壓力以及溫度都對制品的發泡性能有很大影響：模壓時間的長短決定了發泡劑的分解時間，時間太短，發泡劑不能完全分解，而時間如果太長又會導致PP的降解，而模壓力和模溫則直接關系到熔體的黏度，壓力小、氣泡的孔徑大，會導致氣體的逃逸；壓力太大的話，外壓釋放時，熔體無法承受內部氣體的高壓也會導致氣泡的破裂。
    方少明[12]采用AC發泡劑，交聯劑DPC以及一些偶聯劑、發泡成核劑和助發泡劑，對CaCO3 交聯PP復合體系的注射成型進行了研究。大量CaCO3(80%)的加入一方面提高了熔體的黏度，有利于氣泡的穩定，另一方面針狀的CaCO3粒子能有效的阻止裂紋的發展，降低材料對缺口沖擊的敏感性。
    除了采用常規的交聯劑對PP分子進行交聯以提高熔體強度外，還可以對PP主鏈進行接枝。G．J．Nam[13]通過反應擠出接枝，對線性PP和接枝PP的流變學性能和擠出發泡進行了比較，發現長鏈接枝可以大大提高PP的零剪切粘度、抗熔垂性和拉伸變硬性。反映在發泡性能上，就使得材料具有更好的泡孔形態和尺寸，以及更高的發泡倍率。黎勇[14]等對接枝改性PP的發泡進行了研究，采用過氧化物作為引發劑、線性不飽和聚酯作為支鏈，在雙螺桿擠出機上進行反應擠出，紅外分析表明，接枝率可達89.3%。接枝能改善PP的流變性能，降低結晶度，使熔體強度對溫度的敏感性下降，從而拓寬了材料的發泡溫度范圍。