1、混凝土面層的基層處理要求

  1.1）混凝土表面必須堅固、密實、平整，不應有起砂起殼裂紋和麻面等現象。表面清潔使用真空吸塵器進行表面清潔（盡量不要用水進行清理以免使基層的含水量太高），這樣可以達到最潔凈的表面創造最佳的涂層附著力。
      1.2）基層坡度應符合設計要求。陰陽角度應做成斜面或圓角，平整度以2m直尺檢查，間隙不得大于5mm。
       1.3）混凝土地面搞抗壓強度：≥25N/ mm2（25MPa）。
      1.4）混凝土地面的表面粘接強度：≥1.5N/mm2（＞210psi）混凝土基面在表面不足1mm厚度內通常是水泥漿形成的低強度層，反應收縮，溫度改變或者荷載而產生的應力，都會導致粘接強度降低，最小粘接強度應≥1.5N/mm2。
      1.5）水泥混凝土養護后，混凝土必須固化完全，不但強度要得到保證，而且基層要干燥，在表面深為20mm厚度層內含水率不應大于6%（采用潮濕類固化劑施工時含水率不受控制）。表面的浮灰塵和油污等擦洗干凈，不得留有浮灰、油污、水泥渣、鋼筋等殘留物。

2、 若上述要求達不到時，就需要加以表面處理

   2.1）混凝土基層如有凸凹不平或局部蜂窩麻面，可采用1：0.1：0.16耐酸膠泥修補平

整。對于混凝土表面大于0.5mm裂縫，直徑超過2mm的蜂窩應進行修補。對于混凝土小面積的空鼓處做好標記。新襯膠泥需充分硬化，干燥后，再進行防腐層施工。
       2.2）在施工前，先用鋼絲刷刷清基層表面，除去浮灰塵土。使表面粗糙。平整以增添

基層與防腐層間的物理粘結力，然后用軟油刷或吸塵器待認真除去殘粉留粉塵。不宜用潮濕托把擦洗吸塵，以免水分滲入混凝土表面毛孔增高含水率，降低粘結力，造成防腐層分離和脫開從而失去作用。
     2.3）水泥砂漿，混凝土基層有油污時要局部或全部用沾有丙酮或乙醇的紗團或碎布揩擦干凈，以免影響粘結強度。
       2.4）表面修補:對于清理干凈的表面孔洞、麻面用底漆油灰進行旋補,大的缺陷用樹脂砂漿分多次找平,干燥或固化再作表面打磨處理。
       2.5）混凝土表面處理達到要求后進行環氧打底第一遍涂刷。封閉底漆的涂刷應先對拐角、夾縫、麻孔及不平之處進行預涂，整體按順序均勻細致，縱橫交錯涂刷封閉底漆，使整體項目全部滲透底漆，不得有漏涂、針孔、氣泡等缺陷。24小時后第一遍底漆完全固化后，進行檢查修補。然后進行第二遍的涂刷施工，保證質量合格厚度達到要求。

3、刷涂施工

  3.1）涂刷時，將刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶邊刮一下以減少刷子一邊的油漆，拿出時，有油漆的一邊向上進行涂刷。欄桿扶手的圓鋼及死角位置涂漆時，用刷尖沾上油漆作來回彈拍涂裝。用過后的漆刷要及時用稀料洗干凈，以免刷毛變硬，刷柄要保持清潔。
    3.2）涂刷時不能用力過大，回刷次數不要過多，涂刷時應縱橫交織涂刷可以增加每層涂料相互粘結，并能補充相互之間涂刷不足之處。

4、膠液的不良滲透注意事項 

       4.1）玻璃布在使用前脫蠟不完全或玻璃布被污染，均會使膠液與玻璃布難于結合，造成涂膠時膠液產生滾珠現象，使玻璃布不易被膠液浸透。不但使玻璃鋼容易產生白點、面白、分層等現象，而且能使玻璃鋼襯層之間粘結力降低。要經過高溫脫蠟后才能使用。
    4.2）施工時所配制的膠液太稠，以致涂膠困難，或造成膠液在玻璃布的孔眼上架空，使玻璃布不能襯膠液滲透。
    4.3）配制膠液時，攪拌效果不佳、混合不均，往往使填料分散度不理想，有時產生一些樹脂包裹著未分散的填料團。由于膠中填料處在“干態”，膠液難于滲透玻璃布。有時還因填料太粗，在玻璃布孔眼上產生搭橋現象，也能造成膠液在玻璃布滲透不良。
       4.4）貼襯玻璃布時，涂刷膠液不均，產生漏涂或涂膠過少，造成膠液不能完全滲透玻璃布.   
    4.5）含膠量的控制  玻璃鋼中含膠量對玻璃鋼的性能和質量影響很大。含膠量過低則易使玻璃鋼產生白點、面白、分層、起殼等現象，使層與層之間抗剪切強度大為降低，從而降低了玻璃鋼的力學性能。反之，含膠量過多，在施工過程中會出現膠流流淌現象。產生含膠量過低或過高的原因如下：
       4.5.1）施工時涂膠不當。當漏涂、少涂或上膠次數不夠時，會造成含膠量過低；當涂刷膠液太厚時，則易出現含膠量過高的現象。
       4.5.2）膠液的稠度不適當。膠液太稠容易造成含膠量過高；膠液太稀則由于膠液中揮發性溶劑的增多，在樹脂固化后出現含膠量過低的現象。

4.5.3）為嚴格控制玻璃鋼含膠量，以確保施工質量，要準確控制膠液各項組分的加入量。在施工過程中，要隨時注意脫液稠度變化的情況，及時調整。當樹脂稠度太小時，則可采用多次上膠的辦法，以確保玻璃鋼襯里的含膠量。一般用手糊法貼襯玻璃鋼時，含膠量最好控制在45％～50％左右。