BMC是Bulk Molding Compound的簡稱，按化學物質名稱敘述，它的全名應是玻纖增強不飽和聚酯團狀模塑料。也有簡稱DMC(Dough Molding Compound)的，實際上兩者的組份是一致的，現今已經通稱，只是行業不同而叫法不一，簡稱為團狀模塑料。
LSA—LSA低收縮劑的加入量，本稿省略了LPA，不分別列出了
LSA一般都采取定向采購，也可以自配，在配方設計時一定要先摸清LSA中熱塑性樹脂的濃度，濃度的高低直接影響LSA的粘度，粘度過高會影響隨后加入粉料時的浸潤，有些初入門者往往覺得粘度高時，就認為加些單體苯乙烯St來降粘，用來改善混料時對粉體的濕潤，但這不是一個好辦法，過量的苯乙烯的加入，在固化時用不完，殘留的St會引起許多弊病，諸如強度下降、耐熱性變差，甚至在成型中拔高放熱峰溫度，致使部品表面微裂。一般在配方設計時要校核苯乙烯的含量，控制在45～50phr。
St在BMC中的含量用下式計算：
St=LSA*(1-B)+UP*(1-C) [2]
式中：C—UP樹脂中不飽和聚酯的固含量％
一般為65～68％ 見供應商的品質保證書
一般的標準配方，UP的固含量是65％,LSA的固含量是40％，當按照UP:LSA=60phr:40phr時：
A=40*0.4/(60+40)=16 phr
St=40*(1-0.4)+60*(1-0.65)=45 phr
的工藝助劑，兼有脫模劑的作用，即BYK-P9050。
3.2增稠劑
BMC的增稠機理與SMC的增稠機理是完全一致的，只是增稠行為沒有像SMC那樣嚴格。但是絕不是有人提議的，BMC不必增稠也可以成型出好的制品。BMC配料中添加增稠劑，同樣是希望經捏合機充分混和已經均相的粘彈體能基本保持其均質、均相的狀態，不發生相分離，更不希望有液態樹脂析出，而且希望在成型流動其間予混料還能帶著玻纖一起流動，充滿型腔的各個部位。故增稠不良、或達不到相當高的粘度都是造成制品多種表觀缺陷的重要原因。
BMC選用的增稠劑大多是氫氧化鈣Ca(OH)2 ，只是到了冬天，氣溫較低時，有選用氧化鎂MgO，以達到快速稠化的目的。這些增稠劑大多選用粉體與填料同時加入捏合機，故推薦的增稠劑的用量是：1.0～1.2phr 。只是到了黃梅季節，環境濕度居高不下，不僅填料粉體吸濕，玻纖表面也吸濕，Ca(OH)2 粉更易吸濕，水的存在，會嚴重影響增稠行為，產生不穩定因素，宜應注意防控。
3.3引發劑
常用的引發劑是TBPB ，添加量取1.0phr，這時侯的成型品之固化速率通常取1min/1mm。目前，為了提高成型速率，已較多地采用復合型引發劑，尋找固化速率和模塑料存放壽命之間的相對合理，一般選擇TBPB和TBPO混用，總添加量還保持在1.0phr左右，兩者的分配可按：TBPB 0.70phr,TBPO 0.30phr。這時侯的固化速率可達到1min/2.5mm。
3.4顏料
也稱著色劑，對客戶來講目前對BMC制品外表顏色的追求愈發顯得重要了，因為這對他們而言，即最終推到市場上的產品被顧客的吸引力如何，制品的色彩鮮艷，色澤明亮是極為重要的因素。BMC的著色最直接的就是使用色粉，如黑色，則直接選用炭黑投入，一般控制在3.0phr左右即可，如白色則直接選用鈦白粉，用量在4.5phr左右。選擇與樣品較接近的色粉，但要保證其分解溫度高于成型溫度，遮蓋力強，易于分散均可選用，但其用量都只能在試驗捏合機中小量試驗后確定。有的樣品的顏色無市場可采購的色粉，則必需外購顏料糊，或自己用三輥研磨機配混顏料糊，這時侯的顏料糊的添加量更要通過試驗捏合機混練后來確定。
4.玻璃纖維的加入量
以上討論時都使用phr為單位，而論及玻纖的加入量時就使用BMC組份的質量百分數 ％ 為計算單位。周知，玻纖含量直接與制品的強度有關，我們曾經使用過美國歐文斯，康寧的短切紗101C牌號，6毫米長度 ，OCF提供了玻纖加入量與BMC抗彎強度的參考曲線，見圖二。
配方表計算步驟：
A. 確定在哪一種捏合機中拌料，一般取捏合機理論容積的一半，即正常的出料量Kg；
B. 依椐上述4小節的建議確定配合量一列的全部數值；
C. 首先計算出玻纖的加入量，本例為：150*0.18=27.0Kg；
D. 除玻纖之外，各組份的配合量之總和，本例為：309phr；
E. 計算每一個phr在投料時的份量，本例為：(150-27)/309=0.398Kg/phr；
F. 計算每一個組份的投料量，本例的UP為：60*0.398=23.9Kg，其余類推，數值園整。
后記：本稿對阻聚劑、降粘濕潤劑及其它工藝助劑都未提及，希望在另外的篇幅中繼續討論；即使已經提到的各個組份，如何細分，如填料中的CaCO3與ATH如何細分，粒徑如何細分等等均未討論，也希望在以后的文稿中給予補充。本稿供有興趣者作為參考，不妥之處，敬請指正。
LSA—LSA低收縮劑的加入量，本稿省略了LPA，不分別列出了
LSA一般都采取定向采購，也可以自配，在配方設計時一定要先摸清LSA中熱塑性樹脂的濃度，濃度的高低直接影響LSA的粘度，粘度過高會影響隨后加入粉料時的浸潤，有些初入門者往往覺得粘度高時，就認為加些單體苯乙烯St來降粘，用來改善混料時對粉體的濕潤，但這不是一個好辦法，過量的苯乙烯的加入，在固化時用不完，殘留的St會引起許多弊病，諸如強度下降、耐熱性變差，甚至在成型中拔高放熱峰溫度，致使部品表面微裂。一般在配方設計時要校核苯乙烯的含量，控制在45～50phr。
St在BMC中的含量用下式計算：
St=LSA*(1-B)+UP*(1-C) [2]
式中：C—UP樹脂中不飽和聚酯的固含量％
一般為65～68％ 見供應商的品質保證書
一般的標準配方，UP的固含量是65％,LSA的固含量是40％，當按照UP:LSA=60phr:40phr時：
A=40*0.4/(60+40)=16 phr
St=40*(1-0.4)+60*(1-0.65)=45 phr
的工藝助劑，兼有脫模劑的作用，即BYK-P9050。
3.2增稠劑
BMC的增稠機理與SMC的增稠機理是完全一致的，只是增稠行為沒有像SMC那樣嚴格。但是絕不是有人提議的，BMC不必增稠也可以成型出好的制品。BMC配料中添加增稠劑，同樣是希望經捏合機充分混和已經均相的粘彈體能基本保持其均質、均相的狀態，不發生相分離，更不希望有液態樹脂析出，而且希望在成型流動其間予混料還能帶著玻纖一起流動，充滿型腔的各個部位。故增稠不良、或達不到相當高的粘度都是造成制品多種表觀缺陷的重要原因。
BMC選用的增稠劑大多是氫氧化鈣Ca(OH)2 ，只是到了冬天，氣溫較低時，有選用氧化鎂MgO，以達到快速稠化的目的。這些增稠劑大多選用粉體與填料同時加入捏合機，故推薦的增稠劑的用量是：1.0～1.2phr 。只是到了黃梅季節，環境濕度居高不下，不僅填料粉體吸濕，玻纖表面也吸濕，Ca(OH)2 粉更易吸濕，水的存在，會嚴重影響增稠行為，產生不穩定因素，宜應注意防控。
3.3引發劑
常用的引發劑是TBPB ，添加量取1.0phr，這時侯的成型品之固化速率通常取1min/1mm。目前，為了提高成型速率，已較多地采用復合型引發劑，尋找固化速率和模塑料存放壽命之間的相對合理，一般選擇TBPB和TBPO混用，總添加量還保持在1.0phr左右，兩者的分配可按：TBPB 0.70phr,TBPO 0.30phr。這時侯的固化速率可達到1min/2.5mm。
3.4顏料
也稱著色劑，對客戶來講目前對BMC制品外表顏色的追求愈發顯得重要了，因為這對他們而言，即最終推到市場上的產品被顧客的吸引力如何，制品的色彩鮮艷，色澤明亮是極為重要的因素。BMC的著色最直接的就是使用色粉，如黑色，則直接選用炭黑投入，一般控制在3.0phr左右即可，如白色則直接選用鈦白粉，用量在4.5phr左右。選擇與樣品較接近的色粉，但要保證其分解溫度高于成型溫度，遮蓋力強，易于分散均可選用，但其用量都只能在試驗捏合機中小量試驗后確定。有的樣品的顏色無市場可采購的色粉，則必需外購顏料糊，或自己用三輥研磨機配混顏料糊，這時侯的顏料糊的添加量更要通過試驗捏合機混練后來確定。
4.玻璃纖維的加入量
以上討論時都使用phr為單位，而論及玻纖的加入量時就使用BMC組份的質量百分數 ％ 為計算單位。周知，玻纖含量直接與制品的強度有關，我們曾經使用過美國歐文斯，康寧的短切紗101C牌號，6毫米長度 ，OCF提供了玻纖加入量與BMC抗彎強度的參考曲線，見圖二。
配方表計算步驟：
A. 確定在哪一種捏合機中拌料，一般取捏合機理論容積的一半，即正常的出料量Kg；
B. 依椐上述4小節的建議確定配合量一列的全部數值；
C. 首先計算出玻纖的加入量，本例為：150*0.18=27.0Kg；
D. 除玻纖之外，各組份的配合量之總和，本例為：309phr；
E. 計算每一個phr在投料時的份量，本例為：(150-27)/309=0.398Kg/phr；
F. 計算每一個組份的投料量，本例的UP為：60*0.398=23.9Kg，其余類推，數值園整。
后記：本稿對阻聚劑、降粘濕潤劑及其它工藝助劑都未提及，希望在另外的篇幅中繼續討論；即使已經提到的各個組份，如何細分，如填料中的CaCO3與ATH如何細分，粒徑如何細分等等均未討論，也希望在以后的文稿中給予補充。本稿供有興趣者作為參考，不妥之處，敬請指正。
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