模壓成型工藝始于1909年，當時主要用于生產(chǎn)以木粉、石棉及石英粉為填料的酚醛復(fù)合材料制品。隨著SMC、BMC和新型塑料的出現(xiàn)，模壓成型工藝發(fā)展很快。據(jù)1990年國外統(tǒng)計，在纖維增強樹脂基復(fù)合材料的各種成型工藝中，模壓成型工藝的占有率已達42%以上，居各種成型工藝之首。
模壓成型工藝的主要特點：①生產(chǎn)效率高，便于實現(xiàn)專業(yè)化和自動化生產(chǎn)；②產(chǎn)品尺寸精度高，重復(fù)性好；③表面光潔，無需第二次修飾；④能一次成型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品；⑤可進行批量生產(chǎn)。
模壓成型的不足之處在于模具制造復(fù)雜，投資較大，加上受壓機限制，最適合大批量生產(chǎn)中小型復(fù)合材料制品，隨著金屬加工技術(shù)、壓機制造水平及合成樹脂工藝性能的不斷改進和壓力也相對降低，使得模壓成型制品的尺寸逐步向大型化發(fā)展，目前已能生產(chǎn)大型汽車部件、浴盆、整體衛(wèi)生間組件等。
模壓料的組成：
1.合成樹脂
復(fù)合材料模壓制品所用的模壓料要求合成樹脂：①對增強材料有良好的浸漬性能，以便合成樹脂和增強材料界面上形成良好的粘接；②有適當?shù)恼扯群土己玫牧鲃有裕趬褐茥l件下能夠和增強材料一道均勻地充滿整個模腔；③在壓制條件下具有適宜的固化速度，并且固化過程中不產(chǎn)生副產(chǎn)物或副產(chǎn)物少，體積收縮率小；④能夠滿足模壓制品特定的性能要求。
按照以上的選材要求，常用的合成樹脂有：不飽和聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂、乙烯基樹脂、呋喃樹脂、有機硅樹脂、聚丁二烯樹脂、烯丙基酯、三聚氰胺樹脂、聚酰亞胺樹脂等。其中不飽和聚酯樹脂主要用于SMC、BMC等。
為使模壓制品達到特定的性能指標，在選定樹脂品種和牌號后，還應(yīng)選擇相應(yīng)的輔助材料、填料和顏料。
2.增強材料
模壓料中常用的增強材料主要有玻璃纖維開刀絲、無捻粗紗、有捻粗紗、連續(xù)玻璃纖維束、玻璃纖維布、玻璃纖維氈等，也有少量特種制品選用石棉氈、石棉織物（布）和石棉紙以及高硅氧纖維、碳纖維、有機纖維和天然纖維等品種。有時也采用兩種或兩種以上纖維混雜料作增強材料。
為了減少玻璃纖維的強度損失和提高合成樹脂對增強材料的粘接效果，最好采用增強型浸潤劑所制得的玻璃纖維制品。
3.輔助材料
一般包括固化劑（引發(fā)劑）、促進劑、稀釋劑、表面處理劑、低收縮劑、脫模劑、著色劑（顏料）和填料等輔助材料。
（1）稀釋劑 也叫溶劑，在配制樹脂膠液時將合成樹脂稀釋至需要的粘度，以增強樹脂對纖維及其織物的浸潤能力。同時由于對樹脂粘度的降低，還增加了樹脂膠液對填料的容納能力，能夠在較大的范圍內(nèi)改善樹脂固化物的性能。
（2）表面處理劑 又叫偶聯(lián)劑。它能顯著提高合成樹脂與增強材料之間的粘結(jié)強度。常用的表面處理劑可分為三大類，即沃蘭類、硅烷類和鈦酸酯類。
（3）固化劑和促進劑 它們是輔助材料的主體。固化劑又叫引發(fā)劑，即：是由其自身的分解或與合成樹脂分子鏈上某官能團的反應(yīng)，而引發(fā)樹脂分子與固化劑分子之間以及樹脂分子之間的相互反應(yīng)，最終使樹脂變成不熔不溶的三維空間大分子結(jié)構(gòu)。
促進劑則是固化劑的輔助試劑，它能顯著地降低固化劑分解反應(yīng)、固化劑與樹脂分子之間反應(yīng)的活化能促使樹脂的固化反應(yīng)能夠加速進行。固化劑和促進劑應(yīng)以液態(tài)為好，以便能在樹脂膠液中獲得最大程度的均勻分布。
（4）脫模劑 指能使模壓制品順利地與模具相脫離的物質(zhì)。加入到模壓料中的脫模劑又叫內(nèi)脫模劑，它能在模壓料的成型溫度下熔化，并自動遷移到模具與模壓料的邊界上，從而在模具表面形成一層具有不粘性的薄膜。最常用的內(nèi)脫模劑是硬脂酸鹽類。
（5）著色劑 又叫顏料。它是使模壓制品的表面呈現(xiàn)出不同色彩的物質(zhì)。
（6）填料 為改善模壓制品的某些性能向模壓料中加入的粉狀固體物質(zhì)。填料能夠提高模壓料的流動性，降低模壓制品的收縮率，提高制品的表面光潔度。某些填料還能改善制品的耐熱性、耐腐蝕性、電絕緣性等。一般填料的加入量為樹脂用量的15﹪-20﹪。
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