真空-壓力注射工藝，是一種閉模模塑工藝。它是在陽模和陰模間鋪放好玻纖增強材料，閉模后抽真空，并在壓力下將液態樹脂注入模腔，使其浸透玻璃纖維，然后固化成型。由于這種工藝可直接密閉模塑，因而制品內外表面光潔，壁厚公差小，并且能減少有害物質對操作者的接觸，改善勞動條件。
　　國外自六十年代開始，對真空-壓力注射工藝進行了深入的研究，并取得了較快的進展。尤其在客機和戰斗機機頭雷達罩等方面，獲得了很好的效果。我國一些材料研究所，也早在七十年代開始，結合國情，研究開發真空－壓力注射工藝，并在民品開發方面，收到了良好的效果。
　　一、真空－壓力注射工藝的特點
　　首先，該工藝成型制品的空隙率較小，一般在0.2％以下，并且由于不需進行機加工，減少了玻璃鋼表面的吸水途徑，因此制品的吸水率較低。據層壓板水泡試驗結果，真空－壓力注射制品的吸水率為0.04％，而手糊制品的吸水率為0.12～0.50％，模壓制品的為0.38～0.39％，酚醛壓制工藝制品的，約為0.45～1.70％。
　　其次，該成型工藝，由于閉模后模腔空間一定，因而可嚴格控制樹脂含量，實踐證明，層合板及其制品樹脂含量的精度在±1.5以內。
　　第三，其制的表面質量好，光潔度高，尺寸穩定性和重復性好，根據對層壓板厚度實測平均誤差，均小于0.1毫米。
　　二、真空－壓力注射成型工藝過程
　　該工藝過程，包括檢查模具、涂膠模劑、玻璃布套縫合、合模、檢查模具氣密性、抽真空、配膠、壓注、固化、脫模等工序。由于模腔要抽真空，因此模具在鑄造時必須保證無砂眼，加工好的模具應仔細檢查，對漏氣的地方要進行局部修理，成型前需清理模具，除去油污和塵土，然后才噴涂脫模劑，合模后，還需認真檢查氣密情況。玻璃纖維布或編織套，套在陰模上后，為防止松動，尚需扎緊，合模后需要升溫至70℃，在減壓下進行干燥，而后降溫至50℃保持一定的時間。
　　該工藝所用的樹脂，除要求有合適的粘度外，尚需要求樹脂的凝膠時間，要比壓注時間至少多5個小時以上。配膠時，將樹脂、固化劑及其他助劑，按一定比例先后加入到樹脂混合釜內，經充分攪拌均勻后，接通真空系統，抽去樹脂內的氣泡，加熱到注入溫度50℃左右。然后，利用壓力或泵，將樹脂混合物從模具下部壓入模腔，當模具上部流出膠液時，表明樹脂已充滿模腔，可停止壓注，封住出膠口。
　　按固化制度進行固化及后處理，冷卻至室溫后脫模。
　　三、真空－壓力注射成型工藝影響因素
　　該工藝成型方法所用樹脂的粘度，直接影響注射壓力和生產周期。當樹脂粘度較高時，要求注射壓力相應增加。樹脂粘度太高時，必然要求提高樹脂輸送管道和模具的耐壓程度，從而增加了系統和模具的設計和加工的難度。另外，粘度增加后，注滿模腔的時間加長，生產效率相應地也會有所降低。
　　真空－壓力注射成型工藝對模具要求，也十分嚴格。模具的剛性和內腔偏差太小，均對制品的質量有較大的影響。模具剛性小，在壓注過程中會引起模具尺寸的變化，從而導致產品中樹脂和纖維的含量不均勻，以至會使制品變形。另外，增強材料的鋪層密度均勻與否，對制品的質量也會有很大的影響。
　　四、真空－壓力注射工藝的開發應用
　　由于該工藝制品性能較為優異，與手糊、壓制工藝相比，其拉伸強度、拉伸模量、彎曲強度、彎曲模量、層間剪切強度、擠壓強度等性能指標，均有所提高，因此具有很大的開發前景。
　　該工藝與國外ＲＴＭ工藝相比，具有獨到之處。例如，美國維納斯設備采用液壓注射工藝，利用泵輸送膠液，要求樹脂粘度在0.5Pa.s(500厘泊)以下，超過時成型很困難。而真空－注射工藝對樹脂粘度要求不嚴，在30Pa.s以下都可以，最宜范圍為0.2～5Pa.s，國產的不飽和聚酯樹脂、環氧樹脂、乙烯基酯樹脂均可適用。
　　又如，國外RTM工藝所用的增強材料，是連續纖維氈、短切纖維氈、無捻粗紗布、預成型坯或表面氈等，尤以連續纖維氈應用最廣。短切纖維氈和無捻粗紗布，由于變形及仿形能力差，通常只能用于制備平板，以及形狀簡單的制品。我國連續纖維氈、短切纖維氈的產量、質量、品種等，目前均存在一些問題，為此近些年來引進的維納斯液壓注射成型機，多數未能發揮設備的作用。而這種真空－壓力注射成型工藝，所用的增強材料，是國內產量眾多的平紋、斜紋玻纖布，無捻粗紗布，以及玻纖編織套等，完全適合我國國情，宜于推廣使用。
　　再如，在產品性能方面，國外 RTM 工藝制品的含膠量在60％以上，其力學性能與手糊相仿，但真空－壓力注射工藝的樹脂含膠量在30％～42％，故其力學性能較為優異。
　　這種真空－壓力注射工藝已成功地開發了多種制品，例如，雷達罩、天線、風扇葉片、管道、農用噴霧器等。另外，在發動機葉片、頭盔、建筑壁板、貯油罐、汽車部件、座椅、浴盆，以及沖浪板、舢板、滑雪板等方面，也有很大的開發應用前景。