隨著全球火箭、導彈和宇航技術的飛速發展，飛行器飛行中的高過載以及高能量推進劑產生的高熱流等惡劣條件對耐熱層提出了更加苛刻的耐燒蝕、耐熱流沖刷以及機械力學性能等方面的要求。以基體、增強纖維和界面相為主組成的復合材料由于其優異的力學性能、功能特性、材料可設計性及易成型等優點，已成為目前主要的燒蝕材料。固體火箭噴嘴的整流罩主要由二維增強酚醛樹脂預浸后，放入熱壓罐中在高溫高壓下固化成型。由于工藝步驟較多，成本相對偏高，但生產出來的制品力學性能較差，特點是層間強度較低。改進其成型工藝有三個目前：1、提高力學材料性能，減少部分或全部的加強結構；2、簡化工藝流程使其對環境更加友好；3降低成本。

5.1  增強體的選擇                            

為克服二維織物復合材料層間強度低的缺點，采用三維整體編織增強體。三維整體編織構件使復合材料的增強部為不分層的整體，具有比強度高、比模量大、可設計性好等優點，同時克服了層合結構復合材料層間強度低、易沖擊損傷的缺點。這里采用針織型三維整體編織增強體。

5.2  樹脂選擇

樹脂的選擇根據經驗采用高含碳量酚醛樹脂，酚醛樹脂在火焰燒蝕下樹脂會碳化，形成一層在高溫下十分穩定的多孔碳均勻附在纖維表面上，對纖維起到“強化”作用，從而提高了材料的耐燒蝕性能。此外適合成型工藝的樹脂體系要求在注膠溫度下樹脂具有較低的粘度，對纖維增強體浸潤性好。且樹脂在注膠溫度下有足夠的凝膠時間以保證樹脂能完全通過模具并浸潤纖維增強體。因此，需對樹脂進行改性使其粘度保持在一定水平以滿gesep全球節能環保網足注射工藝條件，同時得到的制品孔隙率較低。由于整個工藝生產的這類型產品較少，每年僅僅幾個。因此盡可能在原有投資的基礎上改進工藝，特別是酚醛樹脂制品固化過程中使用現有的熱壓罐。

   　5.3  注射方法                            

纖維增強體被放置在一根金屬心軸上，然后將其放入熱壓罐加熱至注射溫度。模具頂部抽成真空，樹脂在壓力作用下從底部注射入模具。當模具內充滿樹脂時，樹脂輸送閥門關閉，開始固化過程。由于整流罩和尾噴管整流錐形狀尺寸有較大的不同，因此設計了兩套不同的注射方案。整流罩的纖維增強體平行于模具軸線放置，樹脂從底部注射入模具內。在模具頂部抽真空的同時，提供一定的注射壓力，使基體樹脂沿軸線流動至模具頂部。屬噴管整流錐要比整流罩高，而且纖維增強體的定位不同。因此，在模具頂部抽真空時，樹脂連續地注入模具內并呈現為許多圓環狀。在滲透增強體預制件前，樹脂沿著液體方向流動。這種方法特別適合制備較高的零件。

5.4  總結

該工藝簡化了火箭噴嘴零件設計，降低了成本，并滿足了其功能性。樹脂復合三維編織體制造的高強度、耐燒蝕復合材料，其力學性能接近于鋼，燒蝕性能大大好于模壓和纏繞復合材料。證明了該改進工藝中，增強體的選擇、樹脂的選擇和工藝過程是可行的，該RTM工藝設計制作火箭噴嘴零件時，保留使用了熱壓罐等設備，在原有工藝平臺的基礎上最大限度地降低了成本。通過試驗表明，該零件制品滿足了密度、多孔性以及燒蝕性能，并且具有良好的力學性能，簡化了零件結構，達到了預期目標。

  6  結束語                            

新型航空航天器的先進標志之一是結構的先進性，而先進復合材料是實現結構分時性的重要物質基礎和先導技術。當前航空航天復合材料的發展方向是低成本、高損傷容限、通用化、多功能化和結構一體化，而且主要不依賴材料化學上的進步來換取綜合性能的進步，即在現有的設備材料平臺基礎上，通過改進工藝等以獲得高性能先進復合材料。目前，我國應該抓緊有利時機開展這方面的技術研究和應用，縮短我國與發達國家的復合材料工業的差距。尤其在RTM-三維編織復合材料設法擺脫對昂貴復雜的預浸工藝和高能耗熱壓罐的依賴，制備具有復雜外形和高質量、高尺寸精度要求的航空構件十分有效。因此開展這項技術的研究，能夠為我國航空工業水平的迅速提高提供一條捷徑，并且對民用復合材料行業的發展也很有好處，還可以避免資源、能源及材料的浪費和低水平重復的研究。積極開展RTM-三維編織復合材料在結構復合材料應用的基礎研究，對我國發展先進復合材料技術具有重要的意義