1引言

風力發電技術是當今各種可再生能源利用中技術最成熟、最具規模開發條件及商業化發展前景的一種。為了尋求替代石化燃料的能源和減少二氧化碳及污染氣體的排放，包括我國在內的許多國家都在大力發展該項技術。為了提高發電效率，風力發電設備正不斷朝著大型化方向發展，其主要機型的額定功率從以前的幾百千瓦級發展到現在的1～3MW，甚至更大。風力機功率的加大使得其葉輪的直徑不斷加大，目前一臺1.5MW風力發電機的葉輪直徑可達80m左右。與此同時，還需要使其盡可能的輕巧和高效，這就使得風力機葉片的設計變得非常復雜。

我國近年來對風力發電等可再生能源的發展非常重視，風電產業發展迅速，截至2008年12月31日，我國除臺灣省外新增風電機組5130多臺，新增裝機容量約624.6萬kW，當年新增裝機增長率為89%，累計裝機容量約1215.3萬kW，建立了一批新的大型風電機組生產線[1]。但在風電產業蓬勃發展背后，卻存在著大型風電機組自主設計生產能力不足的問題，國內眾多葉片廠商雖然完成了葉片制造的國產化，設計技術卻往往掌握在國外設計公司手里，特別是大容量風力機的能力。本文針對2MW風電機組葉片，完成了葉片的外形設計和載荷計算。

2 葉片的氣動外形設計

葉片的氣動外形設計是指葉片采用的翼形族、剖面弦長、扭角、相對厚度沿葉片長度方向的分布。由于風輪數值計算的網格數量大，網格生成困難、耗時等特點，同時氣動設計要根據后續的計算進行優化，將其應用于葉片氣動外形設計還有一定距離，現有工程計算及設計的基礎仍然是動量葉素理論，它也是目前國際風電行業性能、載荷計算軟件的理論基礎。

2.1設計參數

設計參數一般由葉片廠商根據風電機組總裝廠的要求，同時根據市場上同類葉片運行參數確定部分主要的設計參數。因為葉片設計出來是要面對市場的，如果主要參數差異較大，則面臨市場面較窄，從面影響企業的發展。葉片設計參數包括風電機組風輪參數和葉片本身的技術參數，一般包括：

(1)風輪葉片數。由于三葉片的風電機組的運行和輸出功率比較平穩，現代MW級風電機組一般為三葉片，二葉片比較罕見。

(2)額定風速。直接影響到風力機的尺寸和成本，在此風速下，風力機組輸出額定功率。知道了平均風速和風速的頻度，就可以按一定的原則來確定風速的大小，一般由風電機組整機廠商根據風場的勘測數據確定。

(3)風輪直徑。由葉片適用的風區，如果是IECI類風區，額定風速較高，風輪直徑會較小;相反，如果是IECII類風區或更差，要求額定風速會更低，風輪直徑更大。確定了風輪直徑，根據輪轂半徑及風輪錐角等可得出葉片的長度。

(4)風輪轉速。一般應先確定葉片運行的尖速比范圍，在設計的尖速比上，所有的空氣動力學參數接近于它們的最佳值，以及風輪效率達到最大值。目前運行的大功率風機都具有較高的尖速比，在6~8范圍內，此類風機具有較高的風能利用系數，同時較高尖速比的風力機葉片成本也低。根據風輪設計風速和發電機轉速確定的尖速比應在此范圍內。由于控制氣動噪聲的原因，葉尖線速度一般在70m/s附近(海上風電機組略有放開)，這決定了風輪的最大轉速。

(5)風輪仰角和風輪錐角，防止葉尖與塔架碰撞。

(6)翼形族的選擇。失速型葉片必須選擇失速性能優良的翼型，變速變距葉片一般選擇具有良升阻比特性的翼型。為滿足結構設計的需要，葉片根部一般選用大厚度翼型，其相對厚度根據強度要求從根端的100%(圓形)過渡到40%左右。翼型的空氣動力學特性是葉片氣動設計的基礎參數，風力機葉片的運行迎角范圍是-180°~180°，雷諾數的范圍也比較寬，在106~107之間。

2.2動量葉素理論

2.2.1動量理論

動量理論(MomentumTheory)定義了一個通過風輪平面的理想流管，見圖1，

分別表示來流風速、流過風輪風速、風輪后尾流速度[3]。

圖1動量理論理想流管

應用動量方程和伯努力方程可以推導出軸向力T和風輪轉矩Q的表達式：

式中： 軸向誘導因子

切向誘導速度

P為空氣密度;

u為風輪平面風的角速度;

Q為風輪的角速度;

R為風輪平面的半徑[2]。

2.2.2葉素理論

葉素理論(BladeElementTheory)的基本出發點是將風輪葉片沿展向分成許多微段，稱這些微段為葉素。假設在每個葉素上的流動相互之間沒有干擾，即將葉素看成二維翼型，這時將作用在每個葉素上的力和力矩沿展向積分，就可以求得作用在風輪上的力和力矩。

圖2葉素上的氣流速度三角形和空氣動力分量

由圖上速度三角形可導出：

(1)

(2)

 計算法向力系數

和切向力系數

：

(3)

　　其中Cl、Cd為葉素翼型的升力系數和阻力系數。

　　長度為

葉素上的空氣動力合力

可以分解成法向力

和切向力

：

　　這時，作用在風輪平面

圓環上的軸向力(推力)和轉距可表示為：

 

(4)

2.2.3動量葉素理論

動量一葉素理論(BEMTheory)結合動量理論和葉素理論，計算出風輪旋轉面中的軸向誘導因子a和周向誘導因子b。

(5)

(6)

2.3普朗特修正因子[3]

加入普朗特葉尖和葉根修正因子F，式(5)(6)變成：

(7)

(8)

2.4Glarert修正因子[4]

當風輪葉片部分進入渦環狀態時，動量方程不再適用;這時，引用Glarert修正方法。

當a>0.2時，a由下式計算;

(9)

　　式中，

 

 

2.5氣動外形設計計算過程

入流因子計算流程如下：①給定a、b的初值，取a=0.3，b=0;②利用式(1)計算入流角;③利用式(2)計算迎角;④根據翼型空氣動力特性表得到葉素的升力系數Cl和阻力系數Cd;⑤根據式(3)計算葉輪平面法向力系數Cn和切相力系數Ct;⑥利用式(7)、(8)計算a、b的新值;⑦比較a、b的值與上一次a、b的值，如果誤差小于設定誤差(0.001)，則迭代終止;否則，再回到2步繼續迭代;⑧迭代中，若a>0.2時，利用式(9)計算。

進一步可求得風輪平面圓

環上的軸向力dT(推力)和轉距dM，對三葉片的葉素分量求和可以計算出風輪的轉矩M，主軸功率P和推力T，并計算出風輪風能利用系數Cp和推力系數CT[2]。

2.6優化設計

利用直接優化的方法，基于動量葉素理論建立優化設計的數學模型，是一個單目標多變量的最優化設計數學模型：

式中Cp為風電機組風輪風能利用系數，λdesign為設計葉片尖速比。

設計變量是沒展向變化的剖面弦長c、扭角θ和相對厚度tr，約束條件是各變量的上下限值以及葉片廠商提出的約束。

2.7實例設計

下面就我院自行設計的2MW風電機組葉片，驗證氣動設計的結果。由廠家提出的葉片設計的參數如下：

設計目標為風輪最大風能利用系數達到0.48。

該葉片翼形族采用NACA634系列翼型，并在此基礎上提出了修改，增加后緣的厚度，在提升翼型升力的同時，增加葉片的側向剛度，翼形升力系數和阻力系數由GarradHassen公司進行了校正。

經過幾輪優化設計，并與結構計算相協調，確定了葉片的氣動外形。

　　圖3 2MW葉片的外形尺寸

　　完成外形設計后，由Bladed[5]軟件進行了氣動性能校核計算：

　　圖4不同安裝用下的風能利用系數曲線

 

計算結果表明：最大風能利用系數達到0.482，發生在尖速比8.4附近，滿足設計目標。在6.75~10.75的尖速比范圍內，風能利用系數都超過0.45。

　　圖5風電機組功率曲線

由圖5可以看出，在12m/s的風速時，已達到額定功率2MW，留有較大的風速空間。

3 葉片的載荷分析

由于風力發電機運行在復雜的外界環境下，所承受載荷情況也非常多，根據風力機運行狀態隨時間的變化，可以將載荷情況劃分為靜態載荷、動態載荷和隨機載荷。動態載荷和隨機載荷具有時間上和空間上的多變性和隨機性，要想準確計算比較困難。而靜態載荷基本上不考慮風力機運行狀態的改變，僅考慮環境條件改變的情況，現就風力機的這種靜態載荷計算作一簡要討論。

　　圖6葉片載荷計算坐標系

風力機依靠葉輪將風中的動能轉化為機械能，葉輪是風力機最主要的承載部件。葉輪主要承受三種力：空氣動力、重力和離心力。具體的計算方法參見相關文獻[2]，這里不再贅述。

載荷計算是后續結構計算和試驗的基礎，本文在計算時，參照IEC61400-1Ed2《Windturbinegeneratorsystems-Part1:Safetyrequirements》計算，具體的工況設計見下表1。

　　表1IEC設計載荷工況

每個分類工況下，按照方位角或入流角或來流風速的不同，又有多種工況。在工況設計完畢，利用Bladed軟件進行動態模擬之后，對葉片上的載荷進行統計和分析，得出極限載荷下葉片上的彎矩分布;同時進行按Weibull風速風布，進行20年壽命里的雨流統計，得出其載荷譜，然后按等效損傷原理進行等效疲勞載荷計算，得出葉片的等效疲勞載荷譜，并在此基礎上計算葉片的疲勞損傷和進行疲勞試驗。

結合本例，2MW葉片沒展向的極限載荷彎矩圖如下：

圖7 2MW葉片拍動方向極限彎矩分布圖

　　8 2MW葉片揮舞方向極限彎矩分布

4 結論

(1)本文以動量-葉素理論為基礎，并結合結構計算的要求，進行了大型風力機復合材料葉片的氣動外形設計，并用Bladed軟件進行了氣動性能分析，結果滿足設計要求。

(2)按照IEC風電機組安全規范進行葉片的工況設計和載荷計算，得出葉片的極限載荷和疲勞載荷，介紹了載荷計算的方法與結果的分析。

(3)2MW風電機組葉片的設計已通過了中國船級社產品認證部的認證，驗證了氣動設計和載荷分析的正確性，為我國風電葉片的國產化奠定技術基礎。