風力發電是結構膠粘劑的新興應用領域。結構膠粘劑在葉片生產、組裝和部件制造中有著廣泛的應用。特別是葉片生產中需要大量的結構膠粘劑，每生產一個葉片就要使用50-300千克的膠粘劑。具體對粘合劑的選擇和使用，要兼顧以下幾個要點。

關注重量問題 

      在葉片粘接過程中結構粘合劑的高用量，使其消耗量成為選擇的另一個重要因素。考察單位體積而不是單位重量的成本的同時，考慮結構粘合劑的流動性也是非常重要的，流動性會顯著影響到粘接部分的形狀和尺寸而導致用量的差異，較差的流動性使結構粘合劑不能均勻的填充粘接面，從而帶來更多的浪費。選擇具有適當的密度和流動性的結構粘合劑，可以使葉片重量減少50-100kg。隨著葉片尺寸的不斷加大，采用此種方法來降低葉片總重在工藝設計中變得尤為重要。

降低葉片成本 

       已經有多項改變葉片部件制造過程合模時間的研究。對于葉片的主要部件，如梁帽，腹板，葉殼和根部的組裝的研究一直是縮短周期提高產出的研究重點。加速固化周期的加熱和冷卻過程會在葉片粘接處產生嚴重的溫度差異，從而在內部特別是較厚的粘接處產生相當大的內應力集中，內應力的存在會影響到葉片的抗疲勞性，縮短葉片使用壽命。

玻璃化轉變溫度 

       風機葉片生產商希望所采用的結構粘合劑可以擁有一長串的性能。這些性能需要在高固化強度，加熱引起的收縮應力和一定的耐熱性也就是玻璃化轉變溫度（Tg）中取得一個平衡。固化過程中的快速加熱和冷卻同樣需要采用高韌性的粘合劑來防止熱開裂，而韌性會降低Tg。這一點在30m-50m的大尺寸葉片中尤為重要，因為大尺寸葉片的尺寸偏差較大，往往需要比預計更多的結構粘合劑進行填充相當厚的粘接部位。 在這些較厚的部位需要特別注意，因為它們可能產生更大的冷卻收縮應力。

縮短固化時間

       為了防止固化過程中的結構粘合劑開裂，很多葉片生產商的首選是延長固化時間以減少熱應力集中的辦法。這樣不可避免地將降低生產效率。選擇高韌性粘合劑，可以盡可能地縮短固化時間，從而提高生產效率，并為更進一步的改進固化周期提供了可能性。

尺寸問題

       隨著葉片尺寸的不斷加大，運輸成本逐步影響了葉片的效益。可以預見到在不久以后，精細的模塊化設計方案將被應用到葉片設計中，整個葉片將被分成幾個中等長度的部件以方便運輸。在這種情況下盡管機械連接仍然是現場組裝中非常可行的方案，為了減少結合處的應力集中，采用大面積結構粘合劑粘接并形成平滑的粘接面仍然是行之有效的辦法。而且現在的葉片根部仍然需要將機械裝置和某些部位的復合材料進行粘接。在這種情況下，為了實現粘合劑設計和經濟的雙贏，就需要葉片制造商和結構粘合劑工程師在設計階段就開始進行協同合作。

葉片設計

       在結構粘合劑開始應用于任何生產部件之前，組裝結合部的設計就已經是（盡管常常被忽略）各種設計中的關鍵問題，葉片設計也不例外。眾所周知，結構粘合劑在受到剝離外力時最易發生破壞，這一缺陷限制了前緣，梁帽和其他關鍵部位的設計。而多數結構粘合劑供應商在面對這一問題時總是將它留給葉片設計客戶和生產商工程師自行解決