將復合材料應用到巴士汽車上，VDL擁有很好的經驗積累。但是，對于其新的Citea巴士，該公司想盡最大努力來減輕重量，并提高這一中等產量汽車的生產效率。這種多個輕量化的復合材料除了帶來獨特的外形和極大的空氣動力性外，這些低密度的復合材料部件還降低了巴士的主體重量，從而降低了油耗和排放。

　　

　　VDL一直在積極尋找能夠將設計靈活性、機械強度與輕量化很好地結合在一起的復合材料技術。成型商OMB復合材料公司（捷克共和國Psáry）采用Büfa提供的經特殊配制的樹脂配混料，在真空膨脹工藝（VEX技術）中為VDL制造了多個復合材料部件。首先打開模具，在模腔表面覆上一層膠衣，然后應用增強材料和樹脂。模具閉合后，樹脂開始發泡并充滿型腔。根據部件的設計以及最終應用的性能要求，這種采用發泡樹脂的真空膨脹工藝（VEX技術），允許制造最大2m×6m的大型部件。與采用傳統樹脂技術制成的部件相比，重量最多可減輕45%。

　　

　　通過使用這項技術，每個部件的成型循環時間僅為3小時，相比之下，采用手糊技術的生產時間要長得多。這項新技術使得部件表面非常光滑，從而能夠應用表面涂層，獲得完美的A級表面效果。

　　

　　當采用Büfa-Firestop發泡樹脂系統時，還能夠將防火保護及阻止煙霧蔓延的性能提高到軌道車輛行業要求的典型水平。在開發這種特殊的發泡樹脂配混料時，Büfa與力聯思（Aliancys）緊密合作，精細調整了樹脂的組成和固化時間。

　　

　　“力聯思（Aliancys）在開發擁有獨特化學性能和其他特性的新型樹脂方面經驗豐富。我們雙方一起，對樹脂系統進行了優化，以便為最終產品帶來正確的性能。”Büfa的商務總監Lothar Kempf說道，“我們知道，力聯思（Aliancys）樹脂極高的質量一致性有助于確保我們客戶的加工過程是穩定且可預測的，這樣，他們的部件生產過程就非常可靠。”針對這項應用的特殊要求，力聯思（Aliancys）為生產這種發泡樹脂配混料而訂制了特殊的鄰苯型樹脂。