傳統的模具型腔表面只鍍硬鉻，實際應用中鍍鉻層易剝落。本研究從理論上證明了型腔表面處理新工藝能有效地防止鍍鉻層剝落現象發生。鍍鉻時采用高效鍍鉻新工藝，鍍層平滑細致，分散能力好，可以有效地減少后續拋光工序的工作量。
      玻璃纖維在進入模具時，由于纖維束較松散容易在模具入口處糾結纏繞，造成入口處嚴重磨損，縮短模具壽命，同時也影響玻璃鋼制品成型質量。本技術從理論上分析證明了在模具入口處采用特殊結構，可以減少模具的磨損，提高模具的使用壽命，并在實際應用中取得了良好的效果。由于該類模具整體長度達1m以上，加工十分困難。為便于制造，該模具結構處理上采用模具設計整體結構處理新方法，并且充分考慮了型腔截面的幾何形狀特點，采用特殊的定位方式，確保了裝配精度。
       模具型腔表面研磨難度較大，該模具采用特殊的型腔表面研磨新工藝，使每次研磨紋理不重合，提高了表面研磨質量。
      技術特點：本項目組所開發的模具已具備國外同類產品的水平，生產的制品完全符合產品質量要求，模具使用壽命到12萬米制品，模具制造成本僅為進口國外模具的四分之一左右。
      主要應用于玻璃鋼拉擠制品生產企業或專業模具制造企業。
      玻璃鋼材料作為一種新型材料已在發達國家廣泛應用。隨著玻璃鋼制品加工技術的引進、消化、吸收。玻璃鋼制品在我國的應用也必將越來越廣泛，成型模具的需求量也將越來越大。目前，我國擁有玻璃鋼制品連續拉擠生產線幾十條，每條生產線年生產玻璃鋼制品200余萬米，使用模具約20余套，所需模具全部靠進口，進口一套模具的價格為10000美元，每年僅用于模具的費用就高達20萬美元，費用驚人。模具國產化的研制成功，必將大大降低生產成本，一條生產線每年僅模具就可為國家節約外匯20萬美元，降低成本約120萬元人民幣，同時為玻璃鋼制品在我國的廣泛應用打下堅實基礎，也為我國玻璃鋼制品的生產盡快達到國際先進水平，參與國際市場的競爭提供了保證。