三維編織復合材料的發展是因為單向或二向增強材料所制得的復合材料層間剪切強度低、抗沖擊性能差、不能用作主承力件，L.R.Sanders于1977年把三維編織技術引入工程應用中。所謂3D編織技術是通過長短纖維在空間按一定的規律排列，相互交織而獲得的三維無縫合的完整結構，使復合材料不再存在層間問題，且抗損傷能力大大提高。其工藝特點是能制造出各種規則形狀及異形實心體，并可使結構件具有多功能性，即編織多層整體構件。目前三維編織的方式大約有20多種，但常用的有4種，分別是極線編織（polar braiding）、斜線編織（diagonal braiding or packing braiding）、正交線編織（orthogonal braiding）和繞鎖線編織（warp interlock braiding）。三維編織中又有多種型式，例如二步法三維編織、四步法三維編織、多步法三維編織[1]。

樹脂傳遞模塑法發展史

       三維編織復合材料成型工藝主要有樹脂傳遞模塑法[2]（RTM，Resin Transfer Molding），它是將液態樹脂注入閉合模具中浸潤增強材料并固化成型的工藝方法，是近年來發展迅速地適宜多品種、中批量、高質量先進復合材料制品生產地成型工藝，它是一種接近最終形狀部件的生產方法，基本無需后續加工。

RTM技術起源于20世紀40年代的“MARCO”方法，最初是為成型飛機雷達罩發展起來的。RTM雖然成本較低，但其技術要求較高，特別是對原材料及模具的要求較高，大規模推廣有一定的困難，因而發展緩慢。到了20世紀80年代，由于工業發達國家對生產環境要求的各項法規日趨嚴格；同時，隨著原材料、工藝的發展和成型技術的不斷進步，加上RTM工藝自身諸多的優點，例如，模制件公差小、有很高的表面質量、比SMC（Sheet Molding Compound），片狀模塑料模塑壓力小、生產加工組織方式多種多樣、投資少、生產效率較高等特點而受到各國的重視。80年代末，隨著世界政治經濟形勢的變化，RTM被認為是解決先進復合材料高成本問題的重要技術之一。日本將RTM 和拉擠兩項工藝推薦為最有發展前途的工藝。美國NASA將RTM技術列入其先進復合材料計劃（ACT計劃），并組織開展了大量的研究工作，同時民用復合材料界在生產成本、生產周期和環保新要求的壓力下出現了RTM研究和應用的熱潮。
1985年前后，以縮短成型周期、提高表面質量平順性和提高質量穩定性為目標的第二代RTM 開始得到應用。以更高效率為特點的第三代RTM成型工藝在20世紀90年代中期開始得到應用。

    國內RTM 工藝起步于20世紀80年代末期，受當時國際RTM技術高速發展的影響，RTM注射設備和工藝方法一度形成“熱點”。但是由于受當時原材料配套系統不完善和基礎工藝理論研究欠缺的影響，未能形成規模化生產，大部分設備都處于閑置狀態。20世紀90年代以后，國內一些單位（如天津工業大學復合材料研究所）積極研究和推廣RTM工藝技術，從原材料、產品設計、模具設計與制造、表面技術和基礎理論以及工業化生產技術等方面，開展了系統的研究工作。進入21世紀后，隨著三維編織技術的快速發展，RTM工藝技術在飛機結構部件和其他軍用設施和產品上得到了較多應用，隨著Light-RTM和SCRIMOP在游艇和風機葉片上的應用，該類型工藝的應用優勢越來越多地得到了大家的認可。

 RTM工藝一個重要的發展方向是大型部件的整體成型。其工藝方法以VARTM、Light-RTM、SCRIMP工藝為代表。RTM工藝技術的研究和應用涉及多種學科和技術，是當前國際復合材料最活躍的研究領域之一。其主要研究方向包括：低粘度、高性能樹脂體系的制備及其化學動力學和流變特性；纖維預成形體的制備及滲透特性；成型過程的計算機模擬仿真技術；成型過程的在線監控技術；模具優化設計技術；新型工藝設備的開發；成本分析技術等。

RTM工藝特點

RTM以其優異的工藝性能，廣泛地應用于艦船、軍事設施、國防工程、交通運輸、航空航天和民用工業等領域[3]。其主要特點如下：
     
       （1）模具制造和材料選擇靈活性強，根據不同的生產規模，設備的變化也很靈活，制品產量在1000~20000件/年之間。

（2）能夠制造具有良好表面質量、高尺寸精度的復雜部件，在大型部件的制造方面優勢更為明顯。

（3）易實現局部增強、夾芯結構；靈活地調整增強材料的類型、結構設計，以滿足從民用到航空航天工業不同性能的要求。