慕尼黑/丁格芬）位于德國的寶馬丁格芬工廠，是每一代BMW 7系商務(wù)旗艦轎車的誕生地。2015年7月1日，全新第六代BMW 7系也將在這里正式投產(chǎn)。從2008年至今，共計37萬臺第五代BMW 7系從丁格芬工廠下線，交付給全球100多個國家的客戶。自1977年至今，丁格芬工廠累計生產(chǎn)了逾160萬臺7系。如今，中國、美國、德國、中東、俄羅斯、韓國、英國和日本是BMW 7系最主要的市場。考慮到發(fā)動機、顏色和專屬定制選擇，丁格芬工廠最多時可以安排生產(chǎn)1070款不同配置的BMW 7系產(chǎn)品。在駛下丁格芬總裝線的BMW 7系中，幾乎沒有兩輛車是完全相同的。

在全新BMW 7系丁格芬工廠投產(chǎn)的員工大會上，寶馬集團(tuán)董事長科魯格先生表示：“全新BMW 7系展現(xiàn)了寶馬研發(fā)工程師和設(shè)計師的創(chuàng)新能力，以及丁格芬工廠對生產(chǎn)這款旗艦車型深厚的經(jīng)驗和技術(shù)基礎(chǔ)。過去三年，我們在丁格芬工廠的投資超過5億歐元，工廠經(jīng)過改造升級，為面向未來的新科技做好了充分準(zhǔn)備，例如碳纖維的生產(chǎn)以及產(chǎn)品的電動化。寶馬集團(tuán)決心把丁格芬工廠打造成高科技生產(chǎn)基地。”

源自BMW i 的智能輕量化設(shè)計與創(chuàng)新科技

全新一代BMW 7系豪華轎車在眾多領(lǐng)域，包括駕駛動態(tài)控制、駕乘舒適性、智能互聯(lián)駕駛和系統(tǒng)控制等，推出了一系列創(chuàng)新科技，而且所有創(chuàng)新都貫穿有車輛整體輕量化的概念，即通過不同材料的智能組合實現(xiàn)最佳的行駛表現(xiàn)和最輕的重量。例如，超輕的高科技材料——碳纖維增強復(fù)合材料在全新BMW 7系乘客艙框架中的應(yīng)用。碳纖維材料比鋁輕30%，比鋼輕50%。這種獨樹一幟的車身結(jié)構(gòu)被稱為“Carbon Core高強度碳纖維內(nèi)核”，其技術(shù)來自BMW i系列車型，不僅優(yōu)化了車身重量，還增強了材料的強度和抗扭剛度；并由此帶來油耗和二氧化碳排放的顯著降低，同時車輛的性能、動態(tài)和舒適性也顯著增強。全新BMW 7系相比前代車型最多減重130千克。

碳纖維量產(chǎn)的先鋒

全新BMW 7系是寶馬集團(tuán)核心產(chǎn)品陣列中，第一款實現(xiàn)將工業(yè)制造的碳纖維材料、高強度鋼材和鋁材完美組合應(yīng)用到車身結(jié)構(gòu)而非車身覆蓋件的車型。碳纖維材料被大規(guī)模應(yīng)用在車體框架中，用于加固車頂橫梁結(jié)構(gòu)以及B柱和C柱、底部側(cè)圍、中央通道和后部支撐部件。寶馬集團(tuán)從BMW i車型的研發(fā)和生產(chǎn)中汲取大量靈感和經(jīng)驗，首次將兩個升級優(yōu)化、創(chuàng)新且高效的生產(chǎn)流程：濕壓法和混壓法，應(yīng)用到丁格芬工廠BMW 7系的生產(chǎn)中。

濕壓法是將經(jīng)過樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態(tài)下置入三維鑄模中，然后進(jìn)行壓型和硬化處理。這樣，就省去之前樹脂傳遞模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工藝。混壓法是將樹脂浸漬的碳纖維編織物在潤濕的狀態(tài)下和薄鋼板一起置入鑄模中，然后進(jìn)行壓型和硬化處理，形成鋼和碳纖維的混合材料部件。這種混合材料部件的重量很輕，卻能夠提供最大程度的剛度和優(yōu)秀的碰撞性能。兩種流程都通過優(yōu)化的生產(chǎn)工序?qū)崿F(xiàn)了在極短的時間內(nèi)低成本、大規(guī)模地生產(chǎn)碳纖維部件，每天最多可達(dá)數(shù)千件。

丁格芬工廠負(fù)責(zé)人Josef Kerscher表示：“我們?yōu)槿翨MW 7系的生產(chǎn)做了充分的準(zhǔn)備工作。丁格芬工廠生產(chǎn)BMW旗艦車型7系已有近40年。對我們來說，可以為世界各地的客戶繼續(xù)提供最高品質(zhì)的產(chǎn)品是一種榮耀和禮遇。這份成功源自我們數(shù)十載生產(chǎn)豪華汽車積累的專業(yè)經(jīng)驗，也離不開我們高素質(zhì)、充滿熱情的員工。而我們?yōu)槿翨MW 7系產(chǎn)能提升搭建的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)以及圍繞輕量化結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品電動化投入的全新生產(chǎn)技術(shù)也將惠及在丁格芬工廠生產(chǎn)的其他車型。”