復合材料是由兩種或兩種以上不同性質的材料，通過物理或化學的方法，在宏觀上組成具有新性能的材料。相對鋼筋混凝土等傳統(tǒng)復合材料，近50年發(fā)展起來的，以碳纖維、玻璃纖維等作為增強材料的新型輕質高強復合材料又被稱為先進復合材料。

經過幾十年的發(fā)展，先進復合材料以其高比模量、高比強度、高耐腐蝕性等優(yōu)越的性能，逐漸在航空航天領域得到了廣泛的應用。在航天領域，由于輕質復合材料在減重增程方面的明顯效果，以及在防熱增強方面的優(yōu)越性能，從頭錐、喉襯到彈體、發(fā)動機外殼，越來越多的構件采用復合材料來生產。同樣在航空制造業(yè)，在過去幾十年中，復合材料走過了一段從僅用于整流罩等非承力構件，到用于尾翼等次承力部位，最后被成功地應用于軍機和民機的主承載結構上的發(fā)展歷程，使得復合材料不再僅僅扮演減重的角色，其增強性能和可靠性也得到了認可。

盡管如此，經過了幾十年的工藝改進，復合材料的制造成本和原料成本降幅仍低于人們的預期。目前，碳纖維增強環(huán)氧樹脂預浸料的原材料成本仍比鋁合金高5~10倍，而制造成本則更高。共固化技術雖然可以通過實現(xiàn)構件的高度整體化和減少零件數(shù)量的辦法來降低成本，但實踐證明其帶來了更高的循環(huán)成本和非循環(huán)成本。另一方面，傳統(tǒng)的預浸料/熱壓罐成型工藝并非對任何構件都試用。某些形狀復雜或承受高集中載荷的構件雖然也曾嘗試用這種工藝來生產，但往往因為過高的成本，最終被金屬材料所替代。可見，高昂的成本在很大程度上降低了復合材料構件的市場競爭力，限制了復合材料結構的進一步推廣。

可見，要進一步提高復合材料在航空航天工業(yè)中的用量，就必須尋求一種低成本的成型工藝，而樹脂傳遞模塑（RTM）工藝是降低復合材料結構成本最有希望的工藝之一。這種工藝采用低粘度樹脂注入閉合模具中，樹脂沿已預先鋪設或經預成型處理的增強材料間的空隙流動并浸潤增強材料，注塑完成后在模具型腔內通過模具加熱固化成型。與其他傳統(tǒng)復合材料成型工藝相比，RTM有許多優(yōu)點：適于生產形狀復雜復合材料構件、無需膠衣樹脂也可獲得光滑的雙表面、產品從設計到投產時間短、生產效率高、生產設備簡單等。RTM模具和產品可采用CAD進行設計，模具制造相對容易，材料選擇廣泛。RTM成型的構件易于實現(xiàn)局部增強以及局部加厚，之前需要后期粘接的復雜構件（如蒙皮加筋結構）易于一次成型。RTM工藝成型過程中樹脂揮發(fā)少，有利于勞動保護和環(huán)境保護。成本方面，相對于預浸料成型工藝，采用RTM工藝單位質量的價格可以減少30%~50%。而隨著工藝水平的不斷完善，RTM工藝也實現(xiàn)了在飛機主承力結構的成型。RTM工藝的應用為復合材料在航空航天工業(yè)中的進一步推廣注入了新的活力。

RTM工藝與模具設計
　　復合材料RTM成型工藝的生產流程包括以下5個步驟：
（1）預成型：將增強體干料加工成零件需要的形狀，之后放入型腔中，增強體與型腔內壁之間盡可能不留縫隙；
（2）注塑：樹脂通過注射裝置注入型腔，樹脂在增強體的空隙間流動，并浸潤增強體；
（3）固化：待樹脂充分填充型腔后，利用模具上的加熱裝置對型腔內的樹脂進行加熱，令其充分固化；
（4）開模：將型腔的上下模分開，取出固化后的復合材料構件，如有可拆卸型芯和拆卸型芯；
（5）剪邊：對復合材料構件進行修剪，裁去為出入膠孔預留的邊緣，并做適當?shù)拇蚰ィ_保光潔。